Die Einführung von schweren Industriemaschinen hat die Bergbauindustrie revolutioniert. Dadurch, dass die Arbeiter nicht mehr direkt mit dem Aushubmaterial in Berührung kommen, haben schwere Maschinen den Sektor durch massive Verbesserungen bei der Präzision der Ausrüstung, der Kraftstoffnutzung und sogar der Automatisierung verändert. Angesichts der niedrigeren Arbeitskosten und des massiven Anstiegs der Arbeitsleistung will jeder moderne Bergbaumaschinen in die Finger bekommen.
Der Einsatz modernster Geräte wie Spritzbetonmaschinen, die die Sicherheit erhöhen und die Infrastruktur stärken, hat die Arbeit und den Ausbau von Abbaugebieten und unterirdischen Strukturen sicherer gemacht als je zuvor. Da die Bergbauausrüstung es uns ermöglicht, das Gelände auf eine Art und Weise zu manipulieren, die in der Vergangenheit unmöglich und zu gefährlich gewesen wäre, können moderne Unternehmen eine expansive Abbautaktik anstreben, ohne die Arbeiter zu gefährden.
Die übermäßige Abhängigkeit von schweren Maschinen bringt jedoch ein einzigartiges Problem mit sich: Wenn die industrielle Bergbauausrüstung nicht ordnungsgemäß gewartet wird, kommt der gesamte Betrieb zum Stillstand. Ohne schnelle Reparaturen verschlingen selbst allmählich ausfallende Maschinenkomponenten durch ineffiziente Arbeit und Kraftstoffverbrauch ständig die Unternehmensressourcen.
Ein gutes Beispiel für die Abhängigkeit von Ausrüstungen im Bergbau sind Spritzbetonmaschinen und ihre Rolle bei der Stabilisierung permanenter Ausgrabungen. Wenn sie ausfallen, können die Arbeiter ihre Arbeit erst fortsetzen, wenn die Maschine gewartet und repariert ist.
In diesem Leitfaden werden wir mit Hilfe der Ausrüstungsexperten von Frontu die Vorteile der Wartung von Spritzbetonmaschinen ansprechen. Vom Vergleich verschiedener Techniken bis hin zur Senkung der Betriebskosten sollen diese Tipps die unbestreitbare Notwendigkeit planmäßiger Wartungsverfahren nicht nur für Spritzbetonmaschinen, sondern für alle Bergbaumaschinen deutlich machen.
Die Spritzbetonausrüstung verstehen
Spritzbetonmaschinen spritzen Strukturbeton mit hoher Geschwindigkeit auf Oberflächen zur Stabilisierung, was Sicherheitsbedenken ausräumt und eine schnellere Fortsetzung der Arbeit ermöglicht. Dieser Abschnitt behandelt die wichtigsten Vorteile einer ordnungsgemäßen Wartung Ihrer Betonspritzgeräte.
Mechanisierte Spritzbetonausrüstung: Grundlegende Komponenten
Bei Spritzbetonmaschinen beginnen alle Stabilisierungsverfahren mit dem Mischer, in den Arbeiter die Betonmischung gießen, die später mit kontrollierten Pulsationen auf eine Oberfläche gespritzt wird. Anschließend wird der Beton mit Hydraulikpumpen zu der zu befestigenden Fläche transportiert.
Durch die Steuerung der Düse kontrollieren die Bediener den Betonfluss mit unglaublicher Präzision. Moderne Spritzbetonmaschinen verfügen auch über ein Beschleunigungssystem, das den Abbindeprozess beschleunigt.
Um ein Höchstmaß an Effizienz und Präzision zu erreichen, können die meisten Prozesse innerhalb der Maschine über das System manipuliert werden. Die elektrischen Komponenten werden in der Regel alle 1 bis 3 Monate von qualifizierten Elektrikern gewartet.
Die Vorteile einer regelmäßigen Wartung
Ein strikter, regelmäßiger Wartungsplan zwingt Betreiber und Ausrüstungsmanager dazu, den Zustand der Maschine und die Gesundheit ihrer Hauptkomponenten genauestens zu überwachen. Denn Bergbauprozesse, insbesondere wenn sie mit schweren Industriemaschinen oder Sprengungen durchgeführt werden, sind sehr unbeständig und beschädigen die strukturelle Integrität der Oberflächen rund um das ausgegrabene Material.
Gesteigerte Effizienz und Produktivität
Mit einem richtigen Wartungsplan werden Spritzbetonmaschinen gründlich gereinigt und auf Anzeichen von Schäden oder Verunreinigungen untersucht. Die Inspektion der Geräte vor jeder Schicht hilft dabei, strukturelle Schäden, ineffizienten Kraftstoffverbrauch, defekte Steuerungen, fehlende Schmierung und andere Faktoren, die die korrekte Funktion der Maschine beeinträchtigen könnten, zu erkennen und zu melden.
Moderne Industriemaschinen verfügen über Sensoren und Tracker, die Schäden und Warnungen an der Maschine automatisch über eine Software für schweres Gerät an die Maschinenaufsicht melden. Durch die Kombination von visuellen Inspektionen mit technologischer Unterstützung können sie Probleme viel schneller erkennen und beseitigen.
Kosteneinsparungen
Ein vorher festgelegter, präventiver Wartungsplan ist immer besser als eine spontane Reaktion auf Schäden ohne Vorbereitung. Indem sie den Zustand der Verschleißteile verfolgen, können die Geräteverantwortlichen rechtzeitig eine neue Betonpumpe, einen Luftkompressor, einen Schlauch oder eine andere Komponente kaufen. Wenn sie im Voraus wissen, worauf sie achten müssen, können sie die besten und kostengünstigsten Angebote finden, bevor es zu einem Totalausfall des vorhandenen Teils kommt. Ohne einen Plan haben Bauunternehmen viel höhere Ausrüstungskosten, während die Qualität der produzierten Arbeitsleistung sinkt.
Sicherheit und Compliance
Die Health and Safety Executive (HSE) gibt die Sicherheitsrichtlinien für den Einsatz von Maschinen im Vereinigten Königreich vor. Spritzbetonmaschinen, die zu den Baumaschinen gehören, fallen unter den gesetzlichen Rahmen, der von der HSE in den Bestimmungen zur Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln (PUWER).
Empfohlene Wartungsaufgaben für Spritzbetonmaschinen
Dieser Abschnitt behandelt die grundlegenden Wartungsverfahren, die für einen effektiven Plan zur vorbeugenden Wartung erforderlich sind.
Routinemäßige Inspektion und Wartung
Im Zweifelsfall sollte jeder Routinewartungsplan mit einer universellen Lösung beginnen – einer einfachen Checkliste. Erstellen Sie eine Liste der Komponenten, von den wichtigsten zu den unwichtigsten, und beginnen Sie mit der linearen Wartung jedes Teils.
Bei Spritzbetonmaschinen sind der Förderschlauch, die Düse, die Zusatzmittelpumpe und das Steuersystem einzigartige Komponenten, die häufige Inspektionen und Schmierung erfordern. Durch routinemäßige Wartungsarbeiten bleiben gesunde Teile viel länger in gutem Zustand. Die Wartungshistorie zeigt alle abnormalen Schäden oder Veränderungen auf und bietet viel Zeit für Vorbereitungen und Anpassungen.
Ersetzen von Teilen und Upgrades
Bei Spritzbetonmaschinen sind Schläuche und Düsen die Komponenten, die die meiste Aufmerksamkeit erfordern, weil sie viel schneller kaputt gehen. Glücklicherweise sind sie nicht die teuersten Teile, und ihre schnelle Abnutzung erfordert einen häufigen Austausch. Mit einem Plan zur vorbeugenden Wartung legen Sie sich einen Vorrat an Ersatzschläuchen und -düsen an, um die Reparaturen so schnell wie möglich und ohne unnötige Kosten durchzuführen.
Reinigung und Lagerung
Wie alle industriellen Werkzeuge kommen auch Spritzbetonmaschinen mit Schmutz und abrasivem Material in Berührung. Wenn sie nicht gereinigt werden, können die Verunreinigungen den reibungslosen Betrieb der Zementpistole, des Sprüharms und anderer wichtiger Komponenten beeinträchtigen. Um weiterhin mit optimaler Effizienz zu arbeiten, reinigen die Bediener die Maschine vor jeder Schicht und lagern sie in einem überdachten Raum mit niedriger Luftfeuchtigkeit.
Trocken- vs. Nass-Spritzbeton: Unterschiede und Wartungsbedarf
Beim Trockenspritzbeton wird die Trockenmischung direkt in den Trichter gegeben, wo sie sich vermischt und die Maschine über die Düse verlässt. Diese Bautechnik ist bei Bauprojekten mit sehr knappen Fristen sehr beliebt. Die schnelle Ausbringung des Gemischs ist zwar sehr praktisch, aber die Arbeit mit trockenem Material neigt dazu, Düsen und Schläuche zu verstopfen. Da diese Komponenten zusätzlich beansprucht werden, wird im Rahmen einer dynamischen Wartungsstrategie die erwartete Lebensdauer dieser Komponenten ermittelt, um Ersatzteile rechtzeitig vorbereiten zu können. Nassspritzbeton braucht eine gewisse Zeit, um sich zu setzen, aber er ist nicht so anstrengend für die Maschine, was die Intensität der Wartungsanforderungen verringert.
Finanzielle Aspekte der Instandhaltung
Jährliche Kosten für die Instandhaltung einer Spritzbetonmaschine
Es ist zwar fast unmöglich, die jährlichen Wartungskosten zu bestimmen, da es so viele Einflussfaktoren gibt, aber für eine vorausschauende Wartungsstrategie sind ein paar tausend Pfund pro Jahr erforderlich. Diese Zahl kann jedoch drastisch ansteigen, wenn die Spritzbetonmaschine nicht regelmäßig gewartet wird. Dann können der unvorhersehbare Bedarf an Ersatzteilen und die finanziellen Verluste, die durch den Ausfall der Maschine entstehen, diese Zahl auf mehrere zehntausend Pfund ansteigen lassen.
Vergleich der Wartungskosten mit anderen Geräten
Die Wartungskosten für Spritzbetonmaschinen sind im Vergleich zu anderen Arten von Bergbaumaschinen recht gering. Das liegt daran, dass sie nicht direkt mit dem Aushubmaterial in Berührung kommen. Brecher, Bohrgeräte, Bagger und sogar Transportfahrzeuge sind anfälliger für Wertminderung, vor allem unter rauen Arbeitsbedingungen.
Fazit
Die Stärke, Flexibilität und Anpassungsfähigkeit von Industriemaschinen hat die Bergbauindustrie neu gestaltet. Während die meisten Prozesse effizienter sind als je zuvor, können alle unglaublichen Fortschritte zum Stillstand kommen, wenn die Maschinen nicht richtig gewartet werden. Mit den grundlegendsten Maßnahmen zur vorbeugenden Wartung können Sie sich rechtzeitig auf Probleme vorbereiten und eine Menge Geld sparen.
FAQ
Was ist der Unterschied zwischen Nass- und Trockenspritzbeton?
Beim Trockenspritzbeton wird die Trockenmischung mit Wasser in der Düse kombiniert, um eine schnellere Anwendung zu ermöglichen, während Nassspritzbeton vor dem Pumpen gemischt wird. Bei der Trockenmethode wird Druckluft verwendet, um unebene Formen und Oberflächen schnell zu verschmelzen.
Wann sollte ich die Düsen und Schläuche ersetzen?
Düsen und Schläuche sind nicht so robust wie die Hauptkomponenten, und da sie als wichtige Leitung für die Betonmischung dienen, müssen sie bei den ersten Anzeichen von Verschleiß ersetzt werden.
Wann sollte ich Spritzbeton verwenden?
Spritzbetonmaschinen bieten eine flexible und bequeme Anwendung von Beton mit Fernsteuerung. Er wird vor allem zur Verstärkung brüchiger Strukturen eingesetzt: Bergbautunnel, Felswände, Hänge und verschiedene Reparaturprojekte.
