Les têtes de forage sont des outils essentiels dans les mines de charbon, les chantiers de construction et d’excavation, ainsi que dans d’autres lieux où l’avancement des travaux dépend du processus d’abattage des roches. En tant que machines d’excavation de qualité industrielle, leur puissance est essentielle pour garantir la sécurité et l’efficacité du travail dans les structures souterraines.
Cependant, les équipements d’excavation ne sont pas bon marché, c’est pourquoi la surveillance et l’entretien de ces machines sont essentiels pour garantir des performances efficaces des têtes de forage. La puissance de coupe, la résistance à l’usure, la résistance à la compression et d’autres paramètres déterminent les performances de la machine, qui peuvent se dégrader rapidement si ses composants sont sales ou ne sont pas entretenus.
Dans ce guide, vous apprendrez à surveiller les têtes de forage et à déterminer les intervalles d’entretien appropriés. Ces machines comptent parmi les plus grandes unités d’exploitation minière et d’excavation. En les maintenant en parfait état, vous éviterez des coûts élevés de réparation ou de remplacement de la machine. Suivez les étapes ci-dessous pour réduire les dommages subis par les chargeuses routières et maximiser leurs heures de fonctionnement.
N’oubliez pas non plus que les recommandations générales s’appliquent également aux différentes machines d’excavation. Consultez-les pour en savoir plus sur l’extraction du charbon, les propriétés des roches, l’effet des matériaux d’excavation et d’autres facteurs importants susceptibles d’affecter l’ensemble de votre machine.
Comment puis-je contrôler les têtes de camion ?
Les performances de la chargeuse dépendent d’une surveillance efficace et efficiente des têtes de coupe, du système hydraulique et des autres principaux composants. En outre, les coûts d’entretien peuvent varier considérablement en fonction des conditions d’exploitation et d’excavation : vibrations nuisibles, résistance des roches, paramètres de coupe, poids de fonctionnement et autres facteurs qui influent sur le taux d’usure. Voici les principales propriétés à rechercher :
Performance de coupe
La performance de coupe d’une fraiseuse à roche est déterminante pour sa survie. Les différents types de têtes de coupe peuvent avoir une résistance à l’usure, une consommation d’énergie spécifique et une dépréciation différentes lorsqu’ils sont en contact avec des formations rocheuses. Avant de poursuivre les travaux dans les mines et les cavernes souterraines, les entreprises modernes se concentrent sur les résultats des tests d’abattage de roches. Elles évaluent l’usure pour chaque type de tête de coupe, ainsi que la manière dont le processus affecte la fonctionnalité des autres équipements montés. Le poids du roadheader peut également influer sur le processus de découpe de la roche, car une unité plus grande dotée d’une résistance à la compression non confinée permet à la machine de mieux découper la roche dure pendant les opérations d’extraction et de creusement de tunnels.
L’équipement de la tête de forage est disponible dans une large gamme de tailles pour s’adapter aux différentes conditions souterraines. La plus courante est la fraiseuse à perche, qui utilise un bras réglable pour couper la roche à l’aide d’une tête de coupe montée. Pour travailler efficacement et éviter les accidents, la machine doit disposer d’un bras bien entretenu. Les performances de coupe et les prévisions de performances dépendent du nettoyage, de la lubrification et d’autres tâches d’entretien qui permettent de maintenir l’efficacité du bras de coupe. S’il est effectué correctement, il permet à la tête de coupe d’atteindre la paroi rocheuse et d’interagir avec le matériau en toute sécurité, ce qui garantit un enlèvement rapide et efficace du matériau pendant l’exploitation minière ou l’excavation d’un tunnel.
Propriétés de la masse rocheuse
Comme les matériaux excavés ont des formes, des tailles et des paramètres différents, la compréhension des propriétés de la masse rocheuse aide les entreprises à prévoir l’usure des têtes de coupe et des autres composants des têtes de forage, ainsi qu’à procéder à des ajustements pour choisir les outils les plus sûrs et les plus efficaces pour interagir avec le front de taille du tunnel et d’autres surfaces.
Essais d’abattage de roches
Les essais d’abattage de roches nous permettent de faire des prévisions en matière d’entretien et de réparation et de prévenir les pannes d’équipement. Les interactions avec les différentes surfaces et une meilleure compréhension de la mécanique des roches vous permettent d’effectuer les ajustements nécessaires et d’éliminer les incertitudes. Cela dit, n’oubliez pas que les tunnels et autres sites d’excavation restent des chantiers dangereux et imprévisibles.
Les tests et les mesures de performance sont des paramètres précieux pour mesurer la dépréciation. Toutefois, la plupart des entreprises prospères continuent à effectuer des contrôles réguliers d’entretien et de maintenance pour assurer la sécurité du site et garantir l’efficacité et la longévité des têtes de forage.
À quelle fréquence dois-je entretenir mon équipement de taille de roches ?
Les intervalles de surveillance et d’entretien du Roadheder peuvent varier en fonction des conditions de travail, des heures d’utilisation et des interactions avec les matériaux environnants. Pour que le processus reste simple et prévisible, la plupart des entreprises utilisent les stratégies suivantes :
Suivez les recommandations du fabricant
Personne ne connaît mieux une trancheuse que son fabricant. Les manuels d’utilisation fournissent des informations détaillées sur la durée de vie moyenne d’une machine, ainsi que sur l’usure prévue de certains composants. Le fabricant fournit des estimations approximatives pour la surveillance des têtes de forage, qui prennent généralement la valeur la plus basse pour plus de sécurité
Planifiez des contrôles d’entretien réguliers
Les entreprises de construction, d’exploitation minière et d’excavation procèdent à des contrôles de routine pour éviter les surprises et nettoyer, réparer ou remplacer les composants juste à temps. Pour cela, il n’y a pas de meilleure base que les informations fournies par le fabricant. Les gestionnaires d’équipement utilisent leurs directives de base pour structurer la priorité des contrôles de maintenance, ainsi que pour élaborer des modèles de prédiction de l’usure plus précis.
Travailler avec les opérateurs pour détecter les défaillances graduelles
Bien qu’une entreprise puisse posséder plusieurs modèles différents de machines à découper les routes, personne ne connaît mieux les tenants et les aboutissants d’une machine que son opérateur. Le succès des contrôles de maintenance préventive et des réparations dépend de l’attention portée aux opérations et aux rapports de ces travailleurs.
Après chaque période de travail, ou avant un contrôle de routine, un responsable d’équipement peut mener une enquête rapide sur les bruits étranges, les dommages et les interactions bizarres avec la fraiseuse qui pourraient signaler un problème sous-jacent et les signes d’une défaillance progressive. Si un problème plus important apparaît avant que le composant n’atteigne sa durée de vie prévue, l’entreprise peut mettre un terme à l’endommagement de l’outil et adapter le programme d’entretien si d’autres machines suivent la même tendance. Cela dit, n’oubliez pas que ces facteurs peuvent varier considérablement en fonction de vos conditions de travail, et que tout changement environnemental peut entraîner de nouveaux défis pour vos machines d’exploitation minière et d’excavation.
Inspection visuelle des composants de la tête de forage
En plus des rapports, les chefs d’exploitation effectuent des inspections visuelles de leurs têtes de forage pour détecter tout signe de dommage avant de commencer le travail et d’accumuler des heures d’exploitation supplémentaires. Les bras de la flèche et les têtes de coupe font l’objet de la plus grande attention, car leur précision et leur fonctionnalité peuvent faire la différence entre la vie et la mort dans les tunnels souterrains. Un examen rapide des autres pièces, ainsi qu’une inspection moins fréquente du châssis, permettent également de déterminer l’état général de la machine et sa capacité à relier tous les composants entre eux.
Recommandations sur les intervalles d’entretien
Outre les procédures d’entretien régulières qui ont lieu avant chaque poste ou au moins une fois par semaine, la plupart des entreprises procèdent à une inspection plus approfondie toutes les 300 à 500 heures. Ces procédures se concentrent sur le système hydraulique, les pièces électriques et d’autres composants moins affectés par la poussière, les débris et le contact direct avec les déblais.
Résumé
Les procédures d’entretien et de surveillance des têtes de forage peuvent devenir incontrôlables si les employés de l’entreprise ne suivent pas des directives strictes. Une machine bien entretenue garantit la sécurité des travailleurs sur le site et accélère considérablement le travail tout en réduisant les coûts de réparation et d’entretien. En suivant les étapes décrites ci-dessus, les entreprises modernes tirent le meilleur parti de leurs machines industrielles coûteuses.
