Las máquinas perforadoras son herramientas esenciales en minas de carbón, obras de construcción y excavación, así como en otros lugares donde el progreso del trabajo depende del proceso de corte de rocas. Como máquinas de excavación de uso industrial, su potencia es fundamental para garantizar la seguridad y la eficacia del trabajo en las estructuras subterráneas.
Sin embargo, los equipos de excavación no son baratos, de ahí que la supervisión y el mantenimiento de estas máquinas sean cruciales para un rendimiento eficaz de la perforadora de calzadas. La potencia de corte, la resistencia al desgaste, la resistencia a la compresión y otros parámetros dictan el rendimiento de la máquina, que puede estropearse rápidamente si sus componentes están sucios o no reciben mantenimiento.
En esta guía, aprenderás a supervisar las cabezas tractoras y a determinar los intervalos de mantenimiento adecuados. Estas máquinas se encuentran entre las unidades más grandes de la minería y la excavación, por lo que mantenerlas en condiciones óptimas te ayudará a evitar elevados costes de reparación o sustitución de la máquina. Sigue los pasos que se indican a continuación para reducir los daños de las cabezas tractoras y maximizar sus horas de funcionamiento.
Además, ten en cuenta que las recomendaciones generales también se aplican a distintas máquinas de excavación. Consúltalas para saber más sobre la minería del carbón, las propiedades de las rocas, el efecto del material excavado y otros factores importantes que pueden afectar a toda tu máquina.
¿Cómo controlo las cabezas tractoras?
El rendimiento de la perforadora depende de la supervisión eficaz y eficiente de los cabezales de corte, el sistema hidráulico y otros componentes principales. Además, los costes de mantenimiento pueden variar mucho en función de las condiciones de minería y excavación: vibraciones perjudiciales, resistencia de las rocas, parámetros de corte, peso operativo y otros factores que afectan a la tasa de desgaste. Éstas son las principales propiedades que hay que tener en cuenta:
Rendimiento de corte
Una máquina rozadora vive y muere por el rendimiento de corte. Los distintos tipos de cabezal cortador pueden tener diferente resistencia al desgaste, consumo específico de energía y depreciación al entrar en contacto con las formaciones rocosas. Antes de seguir trabajando en minas y cavernas subterráneas, las empresas modernas se centran en los resultados de las pruebas de corte de roca. Calculan el desgaste de cada diseño de cabeza de corte, así como el modo en que el proceso afecta a la funcionalidad de otros equipos montados. El peso de la cabeza de corte también puede afectar al proceso de corte de roca, ya que una unidad mayor con resistencia a la compresión no confinada permite a la máquina cortar mejor la roca dura durante las operaciones de minería y excavación de túneles.
Las máquinas de corte de rocas se presentan en una amplia gama de tamaños para adaptarse a las distintas condiciones subterráneas. La más común es la de tipo pluma, que utiliza un brazo de pluma ajustable para cortar roca con un cabezal de corte montado. La máquina de corte de roca necesita una pluma bien mantenida para trabajar con eficacia y evitar accidentes. Su rendimiento de corte y predicción de rendimiento dependen de la limpieza, lubricación y otras tareas de mantenimiento que mantienen la eficacia de la mano de la pluma. Si se hace correctamente, permite que el cabezal de corte alcance la pared rocosa e interactúe con el material de forma segura, garantizando una retirada rápida y eficaz del material durante la excavación de minas o túneles.
Propiedades de la masa rocosa
Dado que el material excavado tiene formas, tamaños y parámetros diferentes, comprender las propiedades de la masa rocosa ayuda a las empresas a predecir el desgaste de los cabezales de corte y otros componentes de la cabeza perforadora, así como a realizar ajustes para elegir las herramientas más seguras y eficaces para interactuar con el frente del túnel y otras superficies.
Pruebas de corte de rocas
Las pruebas de corte de rocas nos permiten hacer predicciones de mantenimiento y reparación y evitar fallos en el equipo. Las interacciones con diferentes superficies y un conocimiento más profundo de la mecánica de las rocas te permiten hacer los ajustes necesarios y eliminar la incertidumbre. Dicho esto, recuerda que los túneles y otras excavaciones siguen siendo lugares de trabajo peligrosos e impredecibles.
Las pruebas y mediciones de rendimiento son parámetros valiosos para medir la depreciación. Sin embargo, la mayoría de las empresas con éxito siguen realizando revisiones y comprobaciones de mantenimiento periódicas para mantener la seguridad de la obra y garantizar la eficacia y longevidad de la perforadora.
¿Con qué frecuencia debo revisar mi equipo de corte de roca?
Los intervalos de supervisión y mantenimiento de las apisonadoras pueden variar en función de las condiciones de trabajo, las horas de funcionamiento y las interacciones con los materiales circundantes. Para mantener el proceso simple y predecible, la mayoría de las empresas utilizan estas estrategias:
Sigue las recomendaciones del fabricante
Nadie conoce mejor una hoja de empuje que su fabricante. Los manuales de usuario proporcionan información detallada sobre la vida útil media de una máquina, así como sobre el desgaste previsto de componentes específicos. El fabricante proporciona estimaciones aproximadas para la supervisión de la perforadora, que suelen tomar la cifra más baja para mayor seguridad
Programa revisiones periódicas de mantenimiento
Las empresas de construcción, minería y excavación realizan revisiones rutinarias para evitar sorpresas y limpiar, arreglar o sustituir el componente justo a tiempo. Para ello, no hay mejor base que la información proporcionada por el fabricante. Los gestores de equipos utilizan sus directrices básicas para estructurar la prioridad de las revisiones de mantenimiento, así como para elaborar modelos de predicción de desgaste más precisos.
Trabaja con los operarios para detectar fallos graduales
Aunque una empresa puede poseer varios modelos diferentes de una máquina perforadora, nadie conoce mejor los entresijos de una máquina individual que su operario. El éxito de las revisiones de mantenimiento preventivo y de las reparaciones depende del funcionamiento atento y de los informes de estos trabajadores.
Después de cada turno, o antes de una revisión rutinaria, un gestor de equipos puede realizar una encuesta rápida sobre ruidos extraños, daños e interacciones raras con la perforadora, que podrían indicar un problema subyacente y señales de fallo gradual. Si surge un problema mayor antes de que el componente alcance su vida útil prevista, la empresa puede detener el daño ulterior de la herramienta y hacer ajustes en el programa de mantenimiento si otras máquinas siguen las mismas tendencias. Dicho esto, ten en cuenta que estos factores pueden variar mucho en función de tus condiciones de trabajo, y que cualquier cambio medioambiental puede suponer nuevos retos para tus máquinas de minería y excavación.
Inspección visual de los componentes de la perforadora
Además de los informes, los responsables de los operadores realizan inspecciones visuales de sus perforadoras para determinar cualquier signo de avería antes de empezar el turno y acumular horas de funcionamiento adicionales. Las manecillas de la pluma y los cabezales de corte reciben la mayor atención, ya que su precisión y funcionalidad pueden significar la diferencia entre la vida y la muerte en los túneles subterráneos. Un rápido repaso de otras piezas, así como una inspección menos frecuente del tren de rodaje, también ayudan a determinar el estado general de la máquina y su capacidad para conectar todos los componentes entre sí.
Recomendaciones sobre los intervalos de mantenimiento
Junto a los procedimientos regulares de mantenimiento que se realizan antes de cada turno o al menos una vez a la semana, la mayoría de las empresas realizan una inspección más profunda cada 300 ó 500 horas. Estos procedimientos se centran en el sistema hidráulico, las piezas eléctricas y otros componentes menos afectados por el polvo, los residuos y el contacto directo con el material excavado.
Resumen
Los procedimientos de mantenimiento y supervisión de las cabezas tractoras pueden descontrolarse si los empleados de la empresa no siguen unas directrices estrictas. Una máquina bien mantenida garantiza la seguridad de los trabajadores dentro de la obra y acelera enormemente el trabajo, al tiempo que reduce los costes de reparación y mantenimiento. Siguiendo los pasos descritos anteriormente, las empresas modernas sacan el máximo partido de las costosas máquinas industriales.
