Les chargeuses routières, également connues sous le nom de chargeuses à flèche, sont des machines puissantes conçues pour l’excavation, le forage, le creusement de tunnels et le déplacement de matériaux dans le cadre de projets de construction. En tant que complément important de la famille des excavateurs mécaniques, les roadheaders manipulent et stabilisent les mines de charbon et d’autres structures souterraines. Leur mobilité et leurs éléments de commande automatique rendent la formation de la roche et la création de profils de tunnel, ainsi que diverses tâches minières, beaucoup plus simples et sûres pour les autres travailleurs.
La plupart des machines d’équipement lourd sont coûteuses et ont des frais d’entretien élevés. Malheureusement, les roadheaders ne font pas exception à la règle. Avec les différents types de machines, les opérateurs et les techniciens de maintenance effectuent des tests numériques, comparent les résultats des simulations et recherchent constamment des techniques pour améliorer la longévité de ces machines.
Dans les environnements de travail difficiles, il y a beaucoup de roches, de poussière et de débris. La combinaison de ces éléments use le roadheader à flèche bien plus rapidement que ne le prévoient la plupart des opérateurs. Dans ce guide complet, notre objectif est de vous aider à déterminer la meilleure stratégie de maintenance pour vos machines. Grâce à une vue d’ensemble des roadheaders les plus utilisés et à l’influence de l’environnement sur les composants, vous disposerez de toutes les données nécessaires pour trouver une nouvelle approche en vue d’un entretien efficace de vos machines.
Comment fonctionne une fraiseuse à percussion ?
Pour un œil non averti, une fraiseuse routière semble être une machine assez compliquée, mais après avoir découvert les principaux composants de la machine, le système de commande, les dispositifs de sécurité et la manière dont la machine effectue son travail, tout devrait être clair, même pour les débutants complets. Cette section présente les principales pièces d’une fraiseuse à percussion et explique brièvement le processus de coupe et le rendement de la machine.
Composants de la machine
Pour comprendre ce que fait exactement une chargeuse routière, passons en revue les principaux composants de la machine qui, à l’unisson, contribuent à des travaux d’excavation rapides et productifs. excavation:
Tête de coupe
La tête de coupe est la pièce maîtresse d’une fraiseuse routière qui est en contact direct avec les surfaces excavées. Il s’agit d’un composant multifonctionnel qui permet de fixer différents outils de coupe et appendices qui assurent le remodelage souhaité des surfaces.
Ce composant a été mis au point pour l’abattage flexible de roches et l’exploitation minière, tandis que différents accessoires le rendent largement utilisable pour la construction et d’autres projets. Pour maintenir la machine et ses systèmes en parfait état, les opérateurs et les techniciens de maintenance se concentrent sur l’entretien des têtes de coupe. L’efficacité de la coupe et la consommation de carburant dépendent de leur maintien dans un état optimal, car les outils émoussés et les extensions augmentent l’accumulation de saletés, de poussières et de débris qui endommagent peu à peu le reste de la machine. Un bon entretien de la tête de coupe permet de réduire les contaminants.
Boom
Une flèche est une partie extensible de la machine sur laquelle est montée la tête de coupe. Elle confère au roadheader sa flexibilité et son accessibilité à la masse rocheuse, ce qui est essentiel pour construire des profils de tunnel sûrs et pour l’extraction du charbon. Un opérateur qualifié contrôle parfaitement le processus de coupe, excavant les matériaux avec une grande efficacité sans devoir constamment faire avancer la machine entière. Un entretien, un nettoyage et une lubrification fréquents sont nécessaires pour maintenir ce composant clé en bon état. Une flèche mal entretenue peut entraîner des coupes imprécises et mettre en danger les autres employés.
Chenilles ou roues
Selon le modèle de votre machine, une fraiseuse routière sera équipée de chenilles ou de roues à chenilles pour la commande du véhicule. Voici les principales différences entre ces systèmes de propulsion :
- Chenilles : Les chenilles créent une plate-forme plus stable avec une plus grande surface. Les fils métalliques interconnectés stabilisent l’ensemble de la machine, ce qui la rend plus lente, mais plus facile à contrôler dans les tunnels, les mines et autres espaces souterrains étroits. Les chenilles sont moins sujettes à l’usure et garantissent une meilleure traction sur toutes les surfaces. Le principal inconvénient des chenilles est la vitesse : bien qu’elles ne dépendent pas de la pression de l’air comme les roues, les chenilles nécessitent davantage d’entretien : réglage de la tension, lubrification, nettoyage et remplacement de nombreuses pièces interconnectées. Si un composant tombe en panne, son remplacement demande plus d’efforts que pour les roues.
- Les roues : Option la plus populaire pour la plupart des véhicules, les roues présentent un avantage de taille : la vitesse. Si votre chantier est un site de construction ou une structure souterraine importante et stable, la zone sera suffisamment sûre pour utiliser des têtes de forage à roues, ce qui garantira leur transport rapide vers les zones importantes. Les roues sont moins durables mais plus faciles à remplacer et à entretenir que les chenilles.
Composants hydrauliques
Le système hydraulique génère la force responsable de la puissance de travail de votre flèche et de votre tête de coupe. Voici un bref aperçu des composants hydrauliques et de leur rôle dans la génération du mouvement des composants de la pelleteuse :
– Pompes hydrauliques : un système de pompes hydrauliques qui poussent le fluide sous pression et le forcent à s’écouler avec une plus grande puissance grâce à des composants rotatifs.
– Les soupapes : Une fois la pressurisation réussie, les valves contrôlent le flux de fluide comme des portes qui décident quand et quels cylindres reçoivent le fluide pressurisé.
– Cylindres : dernière étape de notre système, les cylindres utilisent le fluide entrant pour déplacer les pistons à l’intérieur du cylindre et générer une force mécanique. Ces processus internes se produisent lorsque l’opérateur contrôle la flèche et d’autres composants mécaniques responsables du processus de coupe. Les têtes de forage haut de gamme sont équipées de systèmes de commande qui permettent de personnaliser facilement les paramètres du processus de coupe.
Bien que le système hydraulique comporte d’autres composants, le fait de comprendre l’importance des principales pièces vous aidera à comprendre l’importance de l’entretien du système hydraulique : nettoyage, lubrification, remplacement du fluide et autres tâches.
Systèmes d’enlèvement de matériaux
Les principaux objectifs des équipements lourds sont l’accélération des tâches et l’augmentation du rendement. Si les têtes de forage sont parfaites pour découper la masse rocheuse, elles ont également besoin de systèmes pour l’évacuation et le transport des matériaux excavés. Heureusement, la plupart des têtes de forage modernes sont équipées de convoyeurs intégrés pour transporter les matériaux depuis la tête de forage jusqu’à la zone souhaitée sur le site.
Cabine de l’opérateur
Une cabine d’opérateur est un espace où un travailleur désigné interagit avec les composants électriques, le système de contrôle automatique et ses paramètres. En tant qu’espace réservé à un travailleur spécialisé, elle dispose d’une trousse médicale, d’outils de réparation et d’entretien, d’un manuel d’utilisation et d’équipements de sécurité.
Systèmes de ventilation
Les roaheaders sont toujours en contact avec des roches, de la poussière, des débris et d’autres matériaux qui contaminent le compartiment moteur, le système hydraulique et même l’air de la cabine de l’opérateur. Les systèmes de ventilation visent à créer un environnement de travail sûr pour l’opérateur et à maximiser l’efficacité de la machine en réduisant l’usure des autres composants. Les systèmes de ventilation sont entretenus par une surveillance constante, le nettoyage et le remplacement des filtres de la fraiseuse.
Processus d’abattage des roches
Le processus d’abattage des roches comporte de nombreux éléments tangibles, mais les principes fondamentaux peuvent être divisés en trois étapes simples :
- Pénétration de la surface de la roche. L’opérateur contrôle la tête de coupe et l’amène en contact avec la surface ciblée. Pour une excavation efficace, les outils et accessoires appropriés sont choisis pour obtenir le résultat souhaité avec une accumulation minimale de déchets.
- Fragmentation de la roche. La roche excavée est émiettée en petits morceaux pour faciliter le transport.
- Transport des matériaux. Les matériaux extraits passent par des convoyeurs ou d’autres systèmes d’extraction de matériaux pour être rapidement éliminés ou stockés pour des cas d’utilisation spécifiques.
La complexité de l’abattage de roches réside dans le choix des outils et des paramètres d’abattage adéquats pour influencer et briser la surface de manière parfaite sans compromettre la stabilité de la structure souterraine. Les chargeuses routières sont les outils parfaits pour ce travail, car leurs différents types et accessoires de tête de coupe sont parfaits pour l’exploitation minière et le creusement de tunnels. creusement de tunnels.
Types de têtes de forage
Bien que chaque machine présente différentes combinaisons de composants, nous vous présentons ici les principaux types de chargeuses routières utilisées dans la plupart des cas d’exploitation minière, d’abattage de roches et d’aménagement paysager, ainsi que la classification des machines en fonction de leur résistance à la compression non confinée.
Tête de coupe à flèche
Dans le cas de la plus populaire d’entre elles, la pelleteuse à flèche, la partie la plus importante est la flèche – une pièce massive extensible qui pivote et s’oriente pour permettre un contrôle précis et flexible de la tête de coupe. Un opérateur qualifié comprend le système de commande et sait comment manœuvrer la machine pour effectuer des travaux de coupe et d’extraction en toute sécurité, tout en veillant à la sécurité des autres travailleurs.
La grue extensible est rétractable à volonté, afin d’atteindre et de traiter la masse rocheuse sous les angles les plus optimaux. Grâce à la longueur de la flèche et à l’efficacité de son contrôle, une tête de forage à flèche est une machine parfaite pour les applications minières et de creusement de tunnels. Par rapport à d’autres types de machines, ces têtes de coupe sont plus flexibles, car la flèche permet d’atteindre les angles appropriés pour transformer la paroi rocheuse sans déplacer l’ensemble de la machine vers l’avant.
De nombreux projets de construction et applications de creusement de tunnels ne pourraient être réalisés sans l’aide d’une tête de forage à flèche. C’est l’un des meilleurs outils pour assurer la stabilité des structures souterraines tout en maintenant une vitesse et une précision exemplaires.
Au cours de leur fonctionnement, les principaux composants d’une pelleteuse à flèche subissent une forte usure. Pour que la machine conserve sa valeur et son efficacité maximales, le plan de maintenance de cet équipement doit se concentrer sur l’entretien, les réparations et la lubrification de la flèche, des têtes de coupe et du moteur qui génère la puissance de travail pour la coupe.
Fraise longitudinale Roadheader
Pour les fraiseuses routières à coupe longitudinale, le secret réside dans la nouvelle approche de la rotation contrôlée de la machine. Contrairement aux têtes de forage à flèche, la tête de coupe tourne parallèlement à l’axe longitudinal. Ces paramètres en font l’un des meilleurs outils pour l’exploitation minière, où sa structure est parfaite pour un traitement efficace de la roche.
Avec un modèle cohérent pour couper et transformer la surface, la fraise longitudinale est parfaite pour la coupe perpendiculaire. Pour des situations spécifiques, la vitesse de leur processus de coupe est inégalée. Largement utilisé pour l’extraction du charbon et la formation précise de structures souterraines.
En travaillant avec la fraise longitudinale, l’opérateur peut transformer la surface de la roche, excaver et transporter les matériaux extraits sans déplacer la base de l’équipement. Les têtes de coupe sont les principaux composants qui nécessitent le plus d’entretien, mais n’oubliez pas de vérifier le système hydraulique pour maintenir la précision et la stabilité de la machine
Découpeuse transversale
La tête de coupe transversale commande la tête de coupe perpendiculairement à l’axe de la machine. Ils permettent une formation plus cohérente de la surface et sont plus aptes à manipuler des matériaux plus tendres dans les mines de charbon et les structures souterraines.
En mettant l’accent sur la précision et la stabilité, les fraiseuses routières à coupe transversale se concentrent sur la précision et la coupe sélective, dans le but de traiter uniquement les matériaux souhaités sans trop affecter les environnements fragiles. L’expertise en matière d’excavation de matériaux tendres fait des fraises transversales le choix optimal pour les structures souterraines moins stables.
Les fraises transversales provoquent moins de vibrations dans l’environnement d’exploitation, ce qui, indirectement, protège et réduit les coûts d’entretien de tous les équipements lourds sur le site. Elles sont très efficaces pour transformer la paroi rocheuse en une forme spécifique souhaitée, ce qui est essentiel pour les applications de creusement de tunnels dans les zones instables.
Traitements de surface
Lorsque la vitesse est le mot d’ordre, aucun équipement ne peut rivaliser avec le rendement brut d’une tête de forage intégrale. Avec une tête de coupe aussi large que l’ensemble de votre machine, cette bête peut excaver et transporter des quantités massives de roches et d’autres matériaux et remodeler la structure souterraine à un rythme rapide.
Les fraiseuses routières à face pleine sont parfaites pour les applications de creusement de tunnels dans des espaces sûrs où la puissance supplémentaire ne pose pas de problèmes de sécurité. Avec les nouveaux modèles dotés d’un système de commande puissant, l’opérateur peut contrôler la flèche pour définir la largeur parfaite et excaver le matériau avec une efficacité inégalée.
Après l’enlèvement rapide des sections de tunnel souhaitées, les fraiseuses frontales ont développé des systèmes de transport pour acheminer la roche excavée et les autres matériaux aussi rapidement que possible, en veillant à ce que la tête de coupe n’entre en contact qu’avec des surfaces non traitées. Si un technicien désigné a déterminé que la structure est suffisamment sûre pour des travaux lourds, une tête de coupe intégrale est la machine qu’il vous faut. Toutefois, n’oubliez pas que l’abattage de roches à grande échelle génère beaucoup plus de poussière, de débris et d’autres contaminants. Le système de filtrage de l’air des chargeuses frontales doit faire l’objet d’une attention et d’un entretien particuliers afin d’assurer la sécurité de l’opérateur, d’éviter d’endommager d’autres composants et de maximiser l’efficacité de la consommation de carburant.
Il s’agit des types de chargeuses routières les plus courants pour l’exploitation minière, le traitement des tunnels, l’aménagement paysager et la construction. N’oubliez pas que le marché regorge de machines uniques qui répondent à des cas d’utilisation spécifiques, mais le fait de comprendre les différences entre ces 4 catégories vous aidera à comprendre la structure de n’importe quel type de chargeur routier.
Tri de la résistance à la compression
Les machines à découper les routes sont également souvent classées en fonction de leur résistance à la compression. Les fraiseuses qui ne pèsent pas plus de 25-30 tonnes et dont la résistance à la compression ne dépasse pas 70 MPa sont classées comme légères.
Par exemple, les fraiseuses routières à coupe longitudinale entrent généralement dans cette catégorie, car la résistance à la compression n’est pas aussi importante que la flexibilité et la manœuvrabilité pour cette machine.
Dans la catégorie intermédiaire, nous avons des équipements de force moyenne dont le poids varie de 30 à 50 tonnes et dont la puissance de coupe est de l’ordre de 90 à 100 MPa. Selon le modèle, les fraises longitudinales, les fraises transversales et les têtes de forage à flèche sont les plus susceptibles d’être classées dans la catégorie des machines moyennes.
Pour les équipements lourds, nous disposons de fraiseuses routières pouvant atteindre 45 tonnes et plus, avec un seuil de résistance à la compression de 150 MPa. Les modèles de fraiseuses routières à grande flèche ou à coupe transversale entrent dans cette catégorie. Par ailleurs, la plupart des têtes de coupe à face pleine sont classées dans la catégorie des machines à usage intensif.
À quoi sert une fraiseuse routière ?
Cette section décrit les cas d’utilisation les plus courants des roadheaders et le type le plus adapté à la tâche décrite. Gardez à l’esprit que tous les cas et tous les modèles sont différents. Veillez donc à lire le manuel du fabricant pour connaître les points forts et les limites de votre véhicule.
Creusement de tunnels et excavation
Les premières têtes de forage ont été construites pour le creusement de tunnels et l’excavation. Grâce à la rotation des têtes de coupe et à leurs paramètres, la machine génère suffisamment de puissance pour briser les surfaces de sol et de roche environnantes. Grâce à la précision de l’extraction et de la coupe, un roadheader élargit l’espace souterrain sans trop nuire à sa stabilité.
Pour le creusement de tunnels et l’excavation, le meilleur type de machine est le roadheader à flèche. La flèche extensible crée une plus grande distance entre les travailleurs et la surface traitée, ce qui rend la tâche beaucoup plus sûre. Les têtes de forage à face pleine peuvent également être efficaces lorsque la structure est suffisamment sûre pour repousser les limites de la vitesse et de l’efficacité du travail.
Après avoir utilisé des décapeuses routières pour l’excavation de matériaux, assurez-vous d’inspecter et d’entretenir régulièrement les principaux composants et de nettoyer la machine pour éliminer tout contaminant.
Exploitation minière
Les chargeuses routières ont également été utilisées avec succès dans l’industrie minière grâce à leur capacité à retirer et à manipuler des matériaux avec une grande efficacité. Par exemple, dans les structures souterraines riches en matériaux, l’expansion de la zone ne se fait qu’après l’extraction des ressources précieuses. Les roadheaders travaillent en surface et utilisent différentes têtes de coupe pour mieux préserver les matériaux dans leur forme préférée.
L’exactitude et la précision sont les clés de l’excellence dans l’exploitation minière souterraine. La meilleure machine qui réponde à ces exigences est le roadheader à découpe longitudinale. Elle peut travailler sur une grande surface et extraire des ressources précieuses sans déplacer ou endommager la surface avec trop de puissance.
Si votre roadheader est principalement utilisé pour l’exploitation minière, veillez à accorder une attention particulière à l’état de la tête de coupe. S’ils ne sont pas remplacés à temps, les composants endommagés perdront en précision et risqueront d’endommager la surface traitée.
Renforcement des roches
Les procédures de renforcement des roches renforcent les structures souterraines fragiles en installant des boulons pour assurer la stabilité de la roche. Les chargeuses routières à flèche sont souvent dotées d’outils complémentaires pour le renforcement des roches. La maniabilité impressionnante de la flèche et des têtes de coupe qui y sont fixées constitue une combinaison parfaite pour assurer la stabilité.
Navigation et rubriques
Dans les applications minières et de creusement de tunnels, les headings sont de petits tunnels spéciaux qui sont construits pour améliorer le flux d’air ou pour explorer des surfaces souterraines plus profondes. Pour créer et naviguer dans ces structures, les têtes de forage longitudinales et les autres têtes de forage compactes sont les meilleures options pour ce travail. N’oubliez pas que l’essentiel est d’atteindre des surfaces rocheuses plus importantes sans perturber le reste de la construction souterraine.
Longévité d’une fraiseuse : quelle est la durée de vie d’une fraiseuse ?
En moyenne, la durée de vie d’une pelleteuse peut varier de 5 000 à 25 000 heures, voire dépasser cette limite si la machine est correctement entretenue. Bien entendu, l’utilisation d’une chargeuse pour des projets spécifiques, son poids et sa puissance, ainsi que d’autres facteurs, peuvent influer sur ces données. Pour des prévisions plus précises, vérifiez ces paramètres dans le manuel du fabricant.
Le nombre d’heures de fonctionnement estimé peut être réduit si la machine n’est pas maintenue dans un état optimal. Les propriétaires de fraiseuses qui réduisent les coûts d’entretien finissent généralement par payer beaucoup plus cher les pièces de rechange. Vous trouverez ci-dessous les principaux critères qui influent sur la longévité de la fraiseuse. Étudiez-les pour mieux comprendre la stratégie d’entretien optimale de vos machines d’équipement lourd.
Qualité de la maintenance
Un plan d’entretien bien structuré est l’outil le plus important pour maintenir votre chargeuse en parfait état. Avec un calendrier strict et un protocole approprié pour le contrôle des dommages, votre machine peut même dépasser le nombre d’heures de fonctionnement estimé.
Si toutes les tâches d’entretien sont structurées et exécutées à des intervalles de temps appropriés, les principaux composants de l’équipement ne connaîtront jamais de défaillance totale. Mieux encore, une réparation effectuée à temps empêchera la pièce défectueuse d’endommager et d’affecter le fonctionnement d’autres pièces.
Le nettoyage est la base de toutes les procédures d’entretien. Si une chargeuse ne fait pas l’objet d’un nettoyage régulier, ses composants se détérioreront beaucoup plus rapidement.
Enfin, et surtout, la qualité de la maintenance. Les opérateurs et les gestionnaires d’équipements suivent l’état de tous les composants de la machine, soit manuellement, soit à l’aide d’un logiciel d’équipement lourd. Les procédures d’entretien de qualité utilisent des liquides appropriés pour le carburant et la lubrification, en particulier pour les pièces qui entrent en contact avec le plus grand nombre de contaminants.
Conditions de travail
Les conditions de travail peuvent mettre à mal tout votre plan d’entretien si vous ne prenez pas leurs effets au sérieux. Par exemple, si la zone souterraine comporte beaucoup plus de roches et de surfaces rugueuses, les têtes de coupe du roadheader et leurs accessoires devront être remplacés beaucoup plus tôt.
Les conditions environnementales sont un autre facteur clé qui est souvent négligé, en particulier lorsqu’il s’agit de l’extraction du charbon et du creusement de tunnels. Même si la machine n’est pas soumise à des pluies torrentielles, l’humidité excessive dans les structures souterraines peut entraîner la formation de rouille sur des pièces importantes de la fraiseuse.
Si une fraiseuse est utilisée à l’extérieur, par exemple sur un chantier de construction, l’environnement devient un ennemi encore plus redoutable. La pluie, la neige, les inondations ou les températures extrêmes créent des conditions dangereuses dans lesquelles une fraiseuse sans surveillance peut tomber en panne.
Fréquence d’entretien
Maintenant que nous avons une idée générale de la manière d’entretenir une fraiseuse à percussion, établissons la fréquence de l’entretien. L’entretien programmé est la meilleure solution, car il instaure des lignes directrices strictes pour la gestion de l’équipement. En ce qui concerne l’entretien d’une chargeuse, il est toujours préférable d’en faire trop que pas assez. Cela dit, avec une machine qui est en contact avec tant de matériaux abrasifs, les tâches d’entretien quotidiennes ne seront jamais excessives. Vous trouverez ci-dessous les stratégies d’entretien les plus courantes et un modèle de base pour un calendrier d’entretien.
Qualité du modèle de Roadheader
Toutes les fraiseuses à percussion ne sont pas créées de la même manière. Depuis le premier brevet déposé à la fin des années 40, cet équipement lourd a beaucoup évolué en termes de fonctionnalité et de flexibilité. Si vous possédez une nouvelle trancheuse haut de gamme, il y a de fortes chances que vos tâches d’entretien soient grandement simplifiées grâce à l’assistance de capteurs et au système de contrôle automatique qui avertissent l’opérateur de tout dommage inattendu.
Cela dit, une fraiseuse plus récente sera plus efficace et durera plus longtemps, mais seulement si vous vous occupez de son entretien. Un meilleur modèle comporte tout un ensemble de composants électriques qui nécessitent l’intervention d’électriciens qualifiés pour un entretien adéquat.
Formation des opérateurs
Bien qu’il ne s’agisse pas d’un critère très influent, l’expérience d’un opérateur réduit les erreurs qu’il commet pendant les heures de travail. Lorsqu’une personne utilisant l’équipement suit une formation adéquate et respecte les recommandations du fabricant, les tâches effectuées sont plus précises et les dommages causés aux composants de la machine restent minimes.
Intensité de la charge de travail
L’intensité de la charge de travail peut ruiner toutes les estimations de longévité. Si votre fraiseuse effectue des travaux lourds et reste en contact avec des roches et des matériaux lourds pendant des heures, la machine tombera en panne beaucoup plus rapidement, à moins qu’elle ne reçoive un entretien supplémentaire.
Le cadre d’entretien recommandé
Pour les fraiseuses à percussion et de nombreux autres équipements lourds, un programme d’entretien nous aide à minimiser les pannes d’équipement et les coûts massifs des réparations. Vous trouverez ci-dessous un cadre pour un plan d’entretien, présenté avec l’aide des experts de Frontu.
Entretien quotidien
Les procédures de maintenance quotidienne ont lieu une ou deux fois par jour, généralement avant que l’opérateur d’une pelleteuse ne prenne son poste. Le processus commence par un examen rapide de l’ensemble de la machine et par la recherche de signes évidents de dommages graves. L’étape suivante consiste à nettoyer la flèche et les têtes de coupe, avant de passer aux autres pièces principales, telles que le moteur, les filtres à air, les roues et les chenilles.
Après ces procédures, un opérateur ou un technicien désigné vérifie tous les niveaux de liquide et lubrifie les pièces mobiles. Enfin, un dernier contrôle de tous les dispositifs de sécurité est effectué et le travail commence.
Entretien hebdomadaire
Chaque semaine, un travailleur désigné procède à une inspection plus approfondie de tous les composants visibles, à la recherche de pièces endommagées, d’outils émoussés et d’autres signes de dommages qui auraient pu passer inaperçus lors des inspections quotidiennes, et vérifie le fonctionnement du système hydraulique.
Ensuite, un électricien désigné vérifie les directives du fabricant et inspecte le système de contrôle, teste la consommation d’énergie et recherche des dommages dans tous les composants électriques. Ensuite, tout signe de dommage progressif est documenté et le responsable de l’équipement commande à l’avance les pièces de rechange les plus appropriées.
Maintenance mensuelle
Les procédures d’entretien mensuel commencent par un nouvel examen approfondi de la fraiseuse et de tout signe de dommage. Vient ensuite l’inspection des composants qui ne sont jamais exposés aux facteurs environnementaux. Un travailleur désigné vérifie le compartiment moteur et les composants de refroidissement, et planifie le remplacement des pièces importantes.
Entretien saisonnier et annuel
Cette section permet d’examiner en profondeur l’état de tous les composants de la machine et de programmer des procédures supplémentaires si le besoin s’en fait sentir. Les tâches d’entretien saisonnières et annuelles couvrent également les plans de modification de l’entretien pour l’avenir. Ici, un gestionnaire d’équipement expérimenté suit le temps de panne moyen des composants de la fraiseuse à percussion afin de prévoir les dommages à venir et de s’y préparer.
Résumé
Les fraiseuses de chaussée sont d’une grande aide pour creuser, transformer et excaver toutes sortes de surfaces. Leur plus grande force est d’être utilisées pour des projets souterrains tels que l’exploitation minière et le creusement de tunnels, mais sans un entretien adéquat, ces machines tombent rapidement en panne. Dans ce guide, nous avons abordé la fonctionnalité des machines à découper les routes, leurs types et les facteurs de dépréciation qui vous aideront à élaborer un plan d’entretien pour l’avenir.
