Las máquinas Roadheader, también conocidas como roadheaders de pluma, son potentes máquinas diseñadas para aplicaciones de excavación, perforación, excavación de túneles y movimiento de materiales para proyectos de construcción. Como complemento importante de la familia de las excavadoras mecánicas, las perforadoras de calzadas manipulan y estabilizan minas de carbón y otras estructuras subterráneas. Su movilidad y sus elementos de control automático hacen que la formación de rocas y la creación de perfiles de túneles, así como diversas tareas mineras, sean mucho más sencillas y seguras para otros trabajadores.
La mayoría de las máquinas de maquinaria pesada son caras y tienen unos costes de mantenimiento elevados. Desgraciadamente, las máquinas perforadoras no son una excepción. Con los distintos tipos de máquinas perforadoras, los operarios y técnicos de mantenimiento realizan pruebas numéricas, comparan los resultados de las simulaciones y buscan constantemente técnicas para mejorar la longevidad de estas máquinas.
En entornos de trabajo duros, hay mucha roca, polvo y escombros. La combinación de estos elementos desgasta la hoja de empuje mucho más rápido de lo que la mayoría de los operadores prevén. En esta completa guía, nuestro objetivo es ayudarte a determinar la mejor estrategia de mantenimiento para tus máquinas. Con una visión exhaustiva de las cabezas tractoras más utilizadas y de la influencia del entorno en los componentes, dispondrás de todos los datos necesarios para encontrar un nuevo enfoque para un mantenimiento eficaz de la máquina.
¿Cómo funciona una barrena?
Para un ojo inexperto, una cabeza perforadora parece una máquina bastante complicada, pero después de conocer los principales componentes de la máquina, el sistema de control, los dispositivos de seguridad y cómo realiza su trabajo, todo debería estar claro, incluso para los principiantes. En esta sección se describen las partes principales de una cabeza perforadora y se explica brevemente el proceso de corte y el rendimiento de la máquina.
Componentes de la máquina
Para entender qué hace exactamente una cabeza excavadora, repasemos los componentes clave de la máquina que, al unísono, contribuyen a una excavación rápida y productiva rápida y productiva:
Cabezal de corte
El cabezal de corte es la pieza clave de una tuneladora que entra en contacto directo con las superficies excavadas. Es un componente multifuncional que permite acoplar distintas herramientas de corte y apéndices que garantizan la remodelación deseada de las superficies.
Este componente se desarrolló para el corte flexible de roca y la minería, mientras que los distintos implementos lo hacen ampliamente aplicable a la construcción y otros proyectos. Para mantener la máquina y sus sistemas en óptimas condiciones, los operadores y técnicos de servicio se centran en el mantenimiento de los cabezales de corte. La eficacia del corte y el consumo adecuado de combustible dependen de mantenerlos en forma óptima, ya que las herramientas desafiladas y las extensiones aumentarán la acumulación de suciedad, polvo y residuos que dañarán lentamente el resto de la máquina. Un mantenimiento adecuado del cabezal de corte reducirá los contaminantes.
Boom
Una pluma es una parte extensible de la máquina sobre la que se monta el cabezal de corte. Proporciona a la perforadora su flexibilidad y accesibilidad a la masa rocosa, lo que es esencial para construir perfiles de túnel seguros y extraer carbón. Un operador experto tiene un gran control del proceso de corte, excavando materiales con gran eficacia sin la necesidad constante de hacer avanzar toda la máquina. El mantenimiento, la limpieza y la lubricación frecuentes son necesarios para mantener este componente clave en perfecto estado. Una pluma mal mantenida puede provocar cortes imprecisos y poner en peligro a otros empleados.
Orugas o ruedas
Dependiendo del modelo de tu máquina, una hoja de empuje tendrá orugas o ruedas de oruga para el control del vehículo. He aquí las principales diferencias entre estos sistemas de propulsión del vehículo:
- Orugas: Las orugas crean una plataforma más estable y de mayor superficie. Los hilos metálicos interconectados estabilizan toda la máquina, haciéndola más lenta, pero más fácil de controlar en túneles, minas y otros espacios subterráneos estrechos. Las orugas son menos propensas al desgaste y garantizan una mejor tracción en todas las superficies. El mayor inconveniente de las orugas es la velocidad: aunque no dependen de la presión del aire como las ruedas, una oruga necesita más mantenimiento: ajustes de tensión, lubricación, limpieza y sustitución de muchas piezas interconectadas. Si se avería un componente, sustituirlo requiere más esfuerzo que con las ruedas.
- Ruedas: La opción más popular para la mayoría de los vehículos, las ruedas tienen una gran ventaja a su favor: la velocidad. Si tu lugar de trabajo es una obra en construcción o una estructura subterránea grande y estable, la zona será lo suficientemente segura como para utilizar las perforadoras con ruedas, garantizando su rápido transporte a las zonas importantes. Las ruedas son menos duraderas, pero más fáciles de sustituir y mantener que las orugas.
Componentes hidráulicos
El sistema hidráulico genera la fuerza responsable del rendimiento de trabajo de tu pluma y cabezal de corte. He aquí un breve resumen de los componentes hidráulicos y su papel en la generación del movimiento de los componentes de la perforadora:
– Bombas hidráulicas: un sistema de bombas hidráulicas que empujan el fluido a presión y lo obligan a fluir con mayor potencia con componentes giratorios.
– Las válvulas: Tras una presurización satisfactoria, las válvulas controlan el flujo de fluido como compuertas que deciden cuándo y qué cilindros reciben el fluido presurizado.
– Cilindros: el último paso de nuestro sistema, los cilindros utilizan el fluido entrante para mover los pistones del interior del cilindro y generar fuerza mecánica. Estos procesos internos se producen cuando el operador controla la pluma y otros componentes mecánicos responsables del proceso de corte. Las cabezas tractoras de gama alta tienen sistemas de control que permiten personalizar fácilmente los parámetros del proceso de corte.
Aunque el sistema hidráulico tiene otros componentes, comprender el significado de las piezas principales te ayudará a entender la importancia del mantenimiento del sistema hidráulico: limpieza, lubricación, sustitución de fluidos y otras tareas.
Sistemas de arranque de material
Los principales objetivos de las máquinas de maquinaria pesada son la aceleración de las tareas realizadas y el aumento del rendimiento del trabajo. Aunque las cabezas cortantes son perfectas para cortar macizos rocosos, también necesitan sistemas para retirar y transportar el material excavado. Afortunadamente, la mayoría de las cabezas móviles modernas llevan incorporadas cintas transportadoras para trasladar los materiales desde el cabezal de corte hasta la zona deseada de la obra.
Cabina del operario
Una cabina de operador es un espacio donde un trabajador designado interactúa con los componentes eléctricos, el sistema de control automático y sus parámetros. Como espacio designado para un trabajador especializado, dispone de un botiquín médico, herramientas de reparación y mantenimiento, un manual del equipo y equipos de seguridad.
Sistemas de ventilación
Las rozadoras están siempre en contacto con rocas, polvo, escombros y otros materiales que contaminan el compartimento del motor, el sistema hidráulico e incluso el aire de la cabina del operador. Los sistemas de ventilación tienen como objetivo crear un entorno de trabajo seguro para el operador, así como maximizar la eficacia de la máquina reduciendo el desgaste de otros componentes. Los sistemas de ventilación se mantienen mediante la supervisión constante, la limpieza y la sustitución de los filtros de la hoja de empuje.
Proceso de corte de rocas
El proceso de corte de rocas tiene muchos aspectos tangibles que afectan a la tarea, pero los principios básicos pueden dividirse en tres sencillos pasos:
- Penetración en la superficie de la roca. El operador controla el cabezal de corte, poniéndolo en contacto con la superficie objetivo. Para una excavación eficaz, se eligen las herramientas y accesorios adecuados para conseguir el resultado deseado con la mínima acumulación de residuos.
- Fragmentación de la roca. La roca excavada se desmenuza en trozos más pequeños para facilitar su transporte.
- Transporte de materiales. Los materiales extraídos viajan a través de cintas transportadoras u otros sistemas de extracción de materiales para su rápida eliminación o almacenamiento para casos de uso específicos.
La complejidad del corte de rocas radica en elegir las herramientas y los parámetros de corte adecuados para incidir y romper la superficie de forma perfecta sin comprometer la estabilidad de la estructura subterránea. Las rozadoras son las herramientas perfectas para el trabajo, ya que sus diferentes tipos y accesorios de cabezal de corte son perfectos para la minería y la túneles.
Tipos de perforadoras
Aunque cada máquina tiene distintas combinaciones de componentes, aquí te presentamos los principales tipos de rozadoras que se utilizan en la mayoría de los casos de minería, corte de rocas y paisajismo, así como la clasificación de las máquinas en función de su resistencia a la compresión no confinada.
Hoja de empuje
En el caso de la más popular, la hoja de empuje tipo pluma, su parte más dominante es la pluma, una enorme pieza extensible que gira y pivota para controlar con precisión y flexibilidad el cabezal de corte. Un operador cualificado entiende el sistema de control y sabe cómo maniobrar la máquina para cortar y extraer con seguridad, garantizando al mismo tiempo la seguridad de los demás trabajadores.
La grúa extensible es retráctil a voluntad, para alcanzar y procesar la masa rocosa en los ángulos más óptimos. Gracias a la longitud de la pluma y a la eficacia de su control, una tuneladora de pluma es una máquina perfecta para aplicaciones de minería y excavación de túneles. En comparación con otros tipos, estas máquinas tienen cabezales de corte más flexibles, ya que la pluma le permite alcanzar los ángulos adecuados para transformar el macizo rocoso sin mover toda la máquina hacia delante.
Muchos proyectos de construcción y aplicaciones de excavación de túneles no podrían llevarse a cabo sin la ayuda de una cabeza de carretera tipo pluma. Es una de las mejores herramientas para conseguir estabilidad en estructuras subterráneas manteniendo una velocidad y precisión ejemplares.
Durante el funcionamiento, los componentes principales de una cabeza de carretera de brazo sufren mucho desgaste. Para mantener la máquina en su máximo valor y eficacia, el plan de mantenimiento de este equipo debe centrarse en la revisión, reparación y lubricación de la pluma, los cabezales de corte y el motor que genera la potencia de trabajo para el corte.
Cortadora longitudinal Roadheader
Para las máquinas de corte longitudinal, el secreto es el nuevo enfoque de rotación controlada de la máquina. A diferencia de la barrena de corte longitudinal, su cabezal de corte gira en paralelo al eje longitudinal. Estos parámetros la convierten en una de las mejores herramientas para la minería, donde su estructura es perfecta para un procesamiento eficaz de la roca.
Con un patrón consistente para cortar y transformar la superficie, la cabeza de corte longitudinal es perfecta para el corte perpendicular. Para situaciones específicas, la velocidad de su proceso de corte es inigualable. Ampliamente utilizada para la minería del carbón y el encofrado preciso de estructuras subterráneas.
Al trabajar con la cortadora longitudinal, el operador puede transformar la superficie de la roca, excavar y transportar los materiales extraídos sin mover la base del equipo. Los cabezales de corte son los principales componentes que necesitan más mantenimiento, pero no olvides revisar el sistema hidráulico para mantener la máquina precisa y estable.
Cortadora transversal
La cabeza de corte transversal controla el cabezal de corte perpendicular al eje de la máquina. Permiten una formación más consistente de la superficie y son mejores para manipular materiales más blandos en minas de carbón y estructuras subterráneas.
Centradas en la precisión y la estabilidad, las rozadoras de corte transversal se centran en la precisión y el corte selectivo, con el objetivo de procesar sólo los materiales deseados sin afectar demasiado a los frágiles alrededores. La experiencia en la excavación de materiales blandos convierte a las cortadoras transversales en la elección óptima para estructuras subterráneas menos estables.
Las rozadoras de corte transversal causan menos vibraciones en el entorno de trabajo, lo que indirectamente protege y reduce los costes de mantenimiento de todo el equipo pesado de la obra. Son muy buenas para transformar la pared rocosa en una forma específica deseada, algo esencial para aplicaciones de excavación de túneles en zonas inestables.
Descabezadora frontal
Cuando la velocidad es el nombre del juego, ningún equipo iguala el rendimiento de trabajo en bruto de una cabeza excavadora de frente completo. Con un cabezal de corte tan ancho como toda la máquina, esta bestia puede excavar y transportar cantidades ingentes de roca y otros materiales y remodelar la estructura subterránea a gran velocidad.
Las perforadoras de túneles todoterreno son perfectas para aplicaciones de excavación de túneles en espacios seguros, donde la potencia adicional no causa problemas de seguridad. Con los modelos más nuevos, que incluyen un potente sistema de control, el operador puede controlar la pluma para establecer la anchura perfecta y excavar el material con una eficacia inigualable.
Tras una rápida extracción en los tramos de túnel deseados, las rozadoras frontales han desarrollado sistemas de transporte para transportar la roca excavada y otros materiales lo más rápidamente posible, asegurándose de que el cabezal de corte sólo entre en contacto con superficies no procesadas. Si un técnico designado ha determinado que la estructura es lo bastante segura para trabajos pesados, una cabeza excavadora de frente completo es la máquina adecuada para el trabajo. Sin embargo, ten en cuenta que el corte de roca a gran escala genera mucho más polvo, escombros y otros contaminantes. Para su mantenimiento, las perforadoras frontales necesitan más atención y mantenimiento del sistema de filtrado de aire, a fin de mantener la seguridad del operador, evitar daños a otros componentes y maximizar la eficacia del consumo de combustible.
Estos son los tipos más comunes de cabezas apisonadoras para minería, procesamiento de túneles, paisajismo y construcción. Ten en cuenta que el mercado está lleno de máquinas únicas que se adaptan a casos de uso específicos, pero comprender las diferencias entre estas 4 categorías te ayudará a entender la estructura de cualquier cabeza de carretera desarrollada.
Clasificación de la resistencia a la compresión
Las máquinas perforadoras también se suelen clasificar por su resistencia a la compresión. Las máquinas que pesan hasta 25-30 toneladas y tienen una resistencia a la compresión no superior a 70 MPa se clasifican como ligeras.
Por ejemplo, las rozadoras de corte longitudinal suelen entrar en esta categoría, ya que para esta máquina la resistencia a la compresión no es tan importante como la flexibilidad y la maniobrabilidad.
En el nivel medio, tenemos equipos de resistencia media con pesos que oscilan entre 30 y 50 toneladas y una potencia de corte a compresión del orden de 90-100 MPa. Según el modelo, las cortadoras longitudinales, las cortadoras transversales y las perforadoras de calzadas de tipo pluma son las que más probablemente se clasifiquen como máquinas medianas.
Para los equipos pesados, tenemos cabezas tractoras de hasta 45 toneladas y más, con un umbral de resistencia a la compresión de 150 MPa. Las cabezas apiladoras de tipo brazo grande o cortadora transversal tienen modelos que entran en esta categoría. Mientras tanto, la mayoría de las cabezas de puente de frente completo se clasifican como máquinas de servicio pesado en su mayor parte.
¿Para qué se utiliza una cabeza perforadora?
En esta sección se describen los casos de uso más habituales de las máquinas perforadoras de calzadas y el tipo más adecuado para la tarea descrita. Ten en cuenta que todos los casos y modelos son diferentes, así que asegúrate de leer el manual del fabricante para conocer los puntos fuertes y los límites de nuestro vehículo.
Túneles y excavaciones
Las primeras cabezas cortantes se construyeron para aplicaciones de excavación y excavación de túneles. Gracias a la rotación de los cabezales de corte y sus parámetros, la máquina genera suficiente potencia para romper las superficies de tierra y roca circundantes. Con una extracción y un corte precisos, un cabezal de carretera amplía el espacio subterráneo sin causar demasiados daños a su estabilidad.
Para hacer túneles y excavaciones, el mejor tipo de máquina es la cabeza de carretera de brazo. La pluma extensible crea más distancia entre los trabajadores y la superficie procesada, haciendo la tarea mucho más segura. Las cabezas de puente completas también pueden ser eficaces cuando la estructura es lo bastante segura como para superar los límites de velocidad y eficacia en el rendimiento del trabajo.
Después de utilizar las apisonadoras para la excavación de materiales, asegúrate de inspeccionar y revisar regularmente los componentes principales y de limpiar la máquina para eliminar cualquier contaminante.
Minería
Las máquinas perforadoras también se han utilizado con éxito en la minería gracias a su capacidad para extraer y manipular materiales con gran eficacia. Por ejemplo, en estructuras subterráneas llenas de materiales ricos, la ampliación de la zona sólo se produce tras la extracción de los valiosos recursos. Las Roadheaders trabajan la superficie y utilizan distintos accesorios de cabezal de corte para conservar mejor los materiales en su forma preferida.
La exactitud y la precisión son las claves de la excelencia en la minería subterránea. La mejor máquina que cumple estos requisitos es la cabeza de corte longitudinal. Puede trabajar una gran superficie y extraer y explotar recursos valiosos sin desplazarse ni causar daños adicionales a la superficie con demasiada potencia.
Si tu tuneladora se utiliza principalmente para la minería, asegúrate de prestar especial atención al estado del cabezal de corte. Si no se sustituye a tiempo, los componentes dañados perderán precisión y pueden causar daños en la superficie procesada.
Refuerzo de rocas
Los procedimientos de refuerzo de rocas refuerzan las frágiles estructuras subterráneas mediante la instalación de pernos para la estabilidad de la roca. Las máquinas perforadoras con pluma suelen disponer de herramientas complementarias para el refuerzo de rocas, y la impresionante maniobrabilidad de la pluma y los cabezales de corte acoplados crean una combinación perfecta para garantizar la estabilidad.
Navegación y encabezamientos
En aplicaciones mineras y de excavación de túneles, los cabezales son pequeños túneles especiales que se construyen para mejorar el flujo de aire o para explorar más superficies subterráneas. Para crear y navegar por estas estructuras, las cabezas longitudinales y otras compactas son tus mejores opciones para el trabajo. Recuerda: la clave aquí es llegar a superficies rocosas más lejanas sin perturbar el resto de la construcción subterránea.
Longevidad de la barrena: ¿cuánto dura una barrena?
Por término medio, la vida útil de una perforadora puede oscilar entre 5000 y 25000 horas, o incluso superar este límite si la máquina recibe los cuidados adecuados. Por supuesto, la aplicación de una hoja de empuje para proyectos específicos, su peso y potencia, y otros factores pueden afectar a estos datos. Para obtener predicciones más precisas, consulta estos parámetros en el manual del fabricante.
Las horas de funcionamiento estimadas pueden acortarse si la máquina no se mantiene en condiciones óptimas. Los propietarios de una hoja de empuje que reducen los costes de mantenimiento suelen acabar pagando mucho más por las piezas de repuesto. A continuación se exponen los principales criterios que afectan a la longevidad de la hoja de empuje. Estúdialos para comprender mejor la estrategia de mantenimiento óptima para tus máquinas de maquinaria pesada.
Calidad del mantenimiento
Un plan de mantenimiento bien estructurado es la herramienta más importante para mantener tu tuneladora en las mejores condiciones. Con un calendario estricto y un protocolo adecuado para el control de daños, tu máquina puede incluso superar las horas de funcionamiento estimadas.
Si todas las tareas de mantenimiento se estructuran y ejecutan en los intervalos de tiempo adecuados, los componentes principales del equipo nunca llegarán al fallo total del mismo. Mejor aún, una reparación a tiempo evitará que la pieza defectuosa dañe y afecte a la funcionalidad de otras piezas.
La limpieza es la base de todos los procedimientos de mantenimiento. Si una hoja de empuje no se limpia con regularidad, sus componentes empezarán a deteriorarse mucho más rápido.
Por último, pero no por ello menos importante, la calidad del mantenimiento. Los operadores y los gestores de los equipos realizan un seguimiento del estado de todos los componentes de la máquina, ya sea manualmente o con la ayuda de software para maquinaria pesada. Los procedimientos de mantenimiento de calidad utilizan líquidos apropiados para el combustible y la lubricación, especialmente para las piezas que entran en contacto con más contaminantes.
Condiciones laborales
Las condiciones del lugar de trabajo pueden tirar por la borda todo tu plan de mantenimiento si no te tomas en serio sus efectos. Por ejemplo, si la zona subterránea tiene muchas más rocas y superficies rugosas, los cabezales de corte de la perforadora y sus accesorios necesitarán sustituirse mucho antes.
Las condiciones ambientales son otro factor clave que a menudo se pasa por alto, sobre todo cuando se habla de minería del carbón y excavación de túneles. Aunque la máquina no estará sometida a lluvias torrenciales, el exceso de humedad en las estructuras subterráneas puede provocar la oxidación de piezas importantes de la tuneladora.
Si una hoja de empuje se utiliza en el exterior, por ejemplo, en una obra, el entorno se convierte en un enemigo aún mayor. La lluvia, la nieve, las inundaciones o las temperaturas extremas crean condiciones peligrosas en las que una cabeza tractora desatendida puede llegar a averiarse por completo.
Frecuencia de mantenimiento
Ahora que tenemos una idea general de cómo mantener una hoja de empuje, establezcamos la frecuencia del mantenimiento. El mantenimiento programado es el camino a seguir, ya que establece directrices estrictas para la gestión del equipo. En lo que se refiere al mantenimiento de la hoja de empuje, siempre es mejor hacer demasiado que no hacer lo suficiente. Dicho esto, con una máquina que está en contacto con tantos materiales abrasivos, las tareas diarias de mantenimiento nunca serán excesivas. A continuación puedes observar las estrategias de mantenimiento más comunes y una plantilla básica para un programa de mantenimiento.
Calidad del modelo de perforadora
No todas las barrenas son iguales. Desde que se patentó la primera cabeza perforadora a finales de los años 40, este equipo pesado ha avanzado mucho en funcionalidad y flexibilidad. Si tienes una nueva cabeza perforadora de alta gama, lo más probable es que tus tareas de mantenimiento se simplifiquen enormemente con la ayuda de sensores y el sistema de control automático que avisa al operador de cualquier daño inesperado.
Dicho esto, una hoja de empuje más nueva será más eficaz y durará más, pero sólo si te ocupas de su mantenimiento. Un modelo mejor tendrá todo un conjunto de componentes eléctricos que necesitarán electricistas cualificados para su correcto mantenimiento.
Formación de operadores
Aunque no es un criterio muy influyente, la experiencia de un operador reduce los errores que comete durante las horas de funcionamiento. Cuando la persona que maneja el equipo recibe una formación adecuada y sigue las recomendaciones del fabricante, las tareas realizadas serán más precisas, y los daños a los componentes de la máquina se mantienen al mínimo.
Intensidad de la carga de trabajo
La intensidad de la carga de trabajo puede arruinar todas las estimaciones de longevidad. Si tu rozadora realiza trabajos pesados y permanece en contacto con rocas y materiales pesados durante horas y horas, la máquina se averiará mucho más rápido a menos que reciba un mantenimiento extra.
El marco de mantenimiento recomendado
En el caso de las perforadoras, y de muchas otras máquinas pesadas, un plan de mantenimiento nos ayuda a minimizar las averías de los equipos y los enormes costes de las reparaciones. A continuación te presentamos un esquema de plan de mantenimiento, elaborado con la ayuda de los expertos de Frontu.
Mantenimiento diario
Los procedimientos de mantenimiento diario tienen lugar una o dos veces al día, normalmente antes de que el operario de la perforadora empiece su turno. El proceso comienza con una rápida revisión de toda la máquina y la búsqueda de signos evidentes de daños críticos. A continuación, el siguiente paso es limpiar la pluma y los cabezales de corte, antes de pasar a otras piezas principales, como el motor, los filtros de aire, las ruedas y las orugas.
Tras estos procedimientos, un operario o un técnico asignado comprueba todos los niveles de fluidos y lubrica las piezas móviles. Al final, se realiza una última comprobación de todos los elementos de seguridad y comienza el turno.
Mantenimiento semanal
Cada semana, un trabajador designado realiza una inspección más minuciosa de todos los componentes visibles, buscando piezas dañadas, herramientas desafiladas y otros signos de daños que podrían haberse pasado por alto durante las inspecciones diarias, e inspecciona la funcionalidad del sistema hidráulico.
A continuación, un electricista asignado comprueba las directrices del fabricante e inspecciona el sistema de control, comprueba el consumo de energía y busca daños en todos los componentes eléctricos. A continuación, se documenta cualquier signo de daño gradual, y el responsable del equipo encarga con antelación las piezas de repuesto más adecuadas.
Mantenimiento mensual
Los procedimientos mensuales de mantenimiento empiezan con otra revisión a fondo de la hoja de empuje y de cualquier signo de daño. Después viene la inspección de los componentes que nunca están expuestos a factores ambientales. Aquí un trabajador asignado comprueba el compartimento del motor y los componentes de refrigeración, y programa la sustitución de piezas importantes.
Mantenimiento estacional y anual
Esta sección abarca una inmersión profunda en el estado de todos los componentes de la máquina y la programación de procedimientos adicionales si surge la necesidad. Las tareas de mantenimiento estacionales y anuales también abarcan la planificación de cualquier cambio en el mantenimiento para el futuro. Aquí, un gestor de equipos experimentado hace un seguimiento del tiempo medio de avería de los componentes de la perforadora de calzadas para predecir y prepararse para los daños que puedan producirse en el futuro.
Resumen
Las excavadoras de cabezales proporcionan una gran ayuda para excavar, transformar y excavar todo tipo de superficies. Su mayor fuerza se aprovecha mejor en proyectos subterráneos como la minería y la construcción de túneles, pero sin un mantenimiento adecuado, estas máquinas se estropean rápidamente. En esta guía, cubrimos la funcionalidad de las máquinas Roadheader, sus tipos y los factores de depreciación que te ayudarán a elaborar un plan de mantenimiento para el futuro.
