Il rock bolter è uno strumento essenziale per l’estrazione mineraria e il tunnelling nel XXI secolo. Con i bulloni da roccia, i minatori moderni possono controllare, estrarre e manipolare le formazioni rocciose in condizioni molto più sicure.
Nelle miniere moderne, i bulloni da roccia garantiscono la massima sicurezza dei lavoratori, mentre alti livelli di automazione aumentano la produttività delle attività svolte. Grazie al corretto posizionamento, le perforatrici idrauliche per roccia eliminano l’esposizione dell’operatore e molti rischi per gli altri membri della forza lavoro.
I migliori bulloni da roccia garantiscono la sicurezza della miniera grazie a un rapporto superiore tra lunghezza del bullone e altezza della deriva. In questo modo, il processo di chiodatura non richiede l’interazione diretta dell’uomo: la macchina è gestita in sicurezza da una sola persona in condizioni di lavoro sicure.
Tuttavia, in quanto strumento insostituibile per l’estrazione mineraria, lo scavo e l’edilizia, un bullone da roccia soddisfa le esigenze specifiche di questi settori pericolosi. I minatori possono svolgere le loro mansioni con maggiore produttività senza temere per la loro salute e sicurezza. Nel frattempo, l’operatore prepara l’ambiente per gli operai che lavorano da una cabina sicura con livelli di polvere controllati.
Tuttavia, per quanto utili, le macchine per l’estrazione mineraria, la perforazione e la chiodatura della roccia sono molto costose. Se da un lato garantiscono condizioni di lavoro sicure, dall’altro i costi di riparazione di queste macchine complesse sono elevati, ma senza questi strumenti in ottime condizioni le operazioni non possono continuare. In questa guida completa scoprirai la manutenzione dei bulloni da roccia, l’installazione dei bulloni e altri aspetti della tecnologia mineraria e della roccia.
Con quale frequenza devo effettuare la manutenzione del mio rock bolter?
La manutenzione delle macchine da roccia garantisce prestazioni ottimali e sicurezza per l’intera squadra. Le macchine esposte e i loro componenti necessitano di manutenzione e riparazioni regolari. La frequenza di queste riparazioni dipende dalle raccomandazioni del produttore.
Tuttavia, le miniere sotterranee creano condizioni pericolose e imprevedibili. Anche una macchina gestita in modo sicuro non può prevedere tutte le condizioni di perforazione, estrazione e bullonatura. Tuttavia, il manuale del fornitore riduce la durata prevista per tenere conto dell’imprevedibilità delle tecniche di estrazione.
Durata di vita del rock bolter
Tuttavia, le macchine per la perforazione di tetti e rocce sono strumenti robusti e i loro componenti sono costruiti per resistere ai pericoli delle miniere sotterranee. Ecco i componenti principali, con la loro durata media e le esigenze di manutenzione:
Telaio del rock bolter
I bulloni da roccia e da tetto utilizzano telai robusti che sostengono il resto dell’attrezzatura funzionale. Come struttura per l’intera macchina, deve essere abbastanza resistente da resistere ai danni causati da rocce, polvere e detriti.
Costruiti con materiali durevoli, la maggior parte dei rock bolter ha una durata di 20.000-30.000 ore prima di subire gravi guasti. Naturalmente, le diverse circostanze lavorative e le abilità dell’operatore possono influenzare notevolmente questo numero. Ad esempio, un bolter da tetto in un cantiere soffrirà molto meno di abrasioni rispetto alle macchine che operano in condizioni di estrazione sotterranea.
Tutto sommato, una corretta manutenzione dell’attrezzatura è la chiave per massimizzare le prestazioni degli strumenti minerari e il telaio di un rock bolter è lo scheletro che tiene insieme tutto. Un’ispezione approfondita del telaio dovrebbe essere effettuata ogni 500 ore di lavoro, mentre controlli di manutenzione regolari puliscono e lubrificano la struttura, oltre a ispezionarla visivamente per verificare la presenza di crepe, tagli, ruggine e altri danni.
Mantenere il telaio in ottime condizioni è fondamentale. Se si rompe e si guasta, tutte le altre parti dell’attrezzatura saranno danneggiate. Per prevenire i tempi di inattività del tuo rock bolter, cerca i segni di un graduale cedimento prima che l’intera macchina crolli e blocchi l’intera operazione.
Testa del trapano
La testa di trivellazione di una perforatrice è un componente importante che crea i fori giusti per le diverse lunghezze dei bulloni. Le miniere sotterranee hanno bisogno di una testa di perforazione ben curata per installare senza problemi i bulloni. La durata di una testa di perforazione può variare a seconda del materiale lavorato. Se si perfora l’acciaio o il calcestruzzo, i danni non saranno così significativi come nel caso di rocce abrasive.
Nel settore minerario, edile e in altre comuni operazioni di perforazione, una testa dura fino a 500 ore. Tuttavia, con una regolare manutenzione, una testa pulita e ben lubrificata può funzionare per 2.000 o anche più ore. Le sue prestazioni e la sua longevità possono migliorare grazie a componenti di alta qualità: un meccanismo di accoppiamento e i relativi bulloni mantengono la testa nella posizione ottimale.
Un’installazione corretta del trapano non lascia spazio a scosse e movimenti. Se la testa e le parti dell’attacco devono essere accuratamente pulite e mai esposte a polvere, particelle di roccia e altri agenti contaminanti. Con un’installazione sicura, una macchina che funziona in modo sicuro avrà un trapano funzionale che durerà più a lungo della durata prevista.
Trapani idraulici per roccia
Molte macchine da roccia sono dotate di un sistema idraulico che è responsabile del loro rendimento lavorativo. La perforazione, l’estrazione e il lavoro di altre parti in movimento sono generati dalla forza dei componenti idraulici.
L’impianto idraulico può durare da 10.000 a 20.000 ore, con molti fattori che ne influenzano la longevità: condizioni di lavoro, tecniche di funzionamento, danni alle parti mobili e intervalli di manutenzione.
I cilindri, gli scambiatori di calore e altri componenti sono difficili da pulire. Polvere, sporcizia e altri rifiuti danneggiano lentamente il sistema, compromettendone la longevità e la produttività.
Le tecniche di manutenzione regolare devono dare priorità allo stato ottimale di questi componenti. In seguito, un esame visivo di ogni parte ti aiuterà a notare danni inaspettati che potrebbero compromettere l’intero sistema idraulico.
Con i componenti metallici caldi a contatto tra loro, la lubrificazione è il modo migliore per evitare una rapida abrasione. Garantisce il funzionamento regolare di tutti i componenti e riduce i danni causati da polvere, rocce e altri agenti contaminanti.
Le apparecchiature dell’impianto idraulico necessitano di maggiore attenzione e manutenzione rispetto alle altre apparecchiature della tecnologia della roccia. La sostituzione frequente dei filtri e del fluido idraulico è un’attività di manutenzione necessaria per rendere le macchine funzionali ed efficienti. Poiché questo sistema è alla base di tutte le operazioni di perforazione, estrazione e bullonatura, la maggior parte dei proprietari affida la manutenzione a professionisti.
Tutto sommato, la manutenzione dell’impianto idraulico ti permette di ottenere una maggiore resa lavorativa dall’attrezzatura. Con uno sforzo supplementare da parte degli operatori e dei tecnici specializzati, i componenti idraulici supereranno la loro durata media. Inoltre, la sostituzione delle parti usurate è il modo più economico per ridurre al minimo i costi di riparazione e i tempi di fermo delle attrezzature.
Componenti elettrici
I componenti elettrici del rock bolter rendono flessibile la tecnologia mineraria e rocciosa. Grazie alla maggiore sicurezza e al controllo delle operazioni di estrazione, perforazione e bullonatura, una sola persona può controllare la macchina con grande precisione.
A seconda del modello di attrezzatura, un sistema elettrico fornisce diversi livelli di controllo sulla macchina. I nuovi roof bolter includono il controllo della rete metallica e di altri componenti di sicurezza che garantiscono la massima sicurezza nelle miniere sotterranee.
Se da un lato le macchine moderne sono più efficienti e i tecnici possono rintracciare i bulloni da roccia a distanza, dall’altro la complessità delle parti elettriche ne riduce la durata. In media, l’impianto elettrico di un bolter da tetto funziona dalle 10.000 alle 20.000 ore.
Con un numero maggiore di componenti, gli elettricisti devono effettuare sostituzioni frequenti e procedure di manutenzione aggiuntive per mantenere la macchina sicura. Tuttavia, quando tutto funziona come previsto, il funzionamento di un rock bolter ben revisionato garantisce una maggiore sicurezza: un controllo aggiuntivo sui componenti funzionali e di sicurezza riduce al minimo i rischi per la vita nelle miniere sotterranee.
La dipendenza dalle parti elettriche rende i bulloni per tetti più efficienti, ma il guasto di queste funzioni crea nuovi problemi. Per garantire la massima sicurezza, alcune macchine interrompono tutte le operazioni finché non vengono riparati i danni all’impianto elettrico.
Per assicurarti che tutti i componenti elettrici siano in ottime condizioni, la loro ispezione deve essere una parte fondamentale delle procedure di manutenzione ordinaria. Prima di ogni turno, controlla che tutti i connettori, i fili e le funzioni di controllo funzionino come previsto. Poi, assicurati di pulire la macchina per eliminare le particelle di roccia e polvere.
In seguito, se i controlli di base verificano tutte le funzioni e non riescono a individuare alcun problema, cerca degli elettricisti esperti che eseguano le procedure di manutenzione mensili. I sistemi elettrici hanno parti complesse e gli operatori non addestrati potrebbero non individuare i loro graduali guasti. I tecnici esperti utilizzano strumenti diagnostici per raccogliere dati sulle caratteristiche e sullo stato di salute generale della macchina. In questo modo, nessuna delle parti subisce un guasto completo e gli operatori possono svolgere il loro lavoro con le moderne soluzioni tecnologiche per l’industria mineraria e la roccia.
parti consumabili
Il processo di bullonatura utilizza molte parti consumabili che sono progettate per svolgere il loro lavoro e si consumano rapidamente. Si tratta di aste di perforazione, punte e piastre che sono a diretto contatto con il materiale.
Una bullonatrice per tetti utilizza anche diversi tipi di bulloni durante il processo di bullonatura. A seconda del lavoro, la macchina utilizzerà bulloni in resina o in acciaio, di forme e lunghezze diverse.
A parte i materiali che si agganciano alla superficie, le altre parti utilizzate per la perforazione, l’estrazione e altre operazioni durano solitamente poche ore. La maggior parte dei pezzi consumabili non viene mai sottoposta a manutenzione, ma viene sostituita con pezzi nuovi. La loro abrasione è troppo elevata, quindi lavorare con loro per lunghi periodi è pericoloso e inefficiente.
Per trovare il momento ideale per sostituire le parti consumabili, controllale nei momenti salienti del processo di bullonatura. Il loro deprezzamento può cambiare in modo significativo a seconda delle condizioni di lavoro: le miniere sotterranee e le trivellazioni costringono un bullonatore a lavorare con rocce che usurano più velocemente l’attrezzatura. Nel frattempo, un operatore esperto in un lavoro edile può talvolta finire un intero turno di lavoro senza bisogno di sostituirli.
Sostituire i materiali di consumo è un’operazione semplice che di solito viene eseguita dagli operatori dei rock bolter. Cambiali al momento opportuno per garantire la precisione ed evitare l’accumulo di polvere e detriti.
Come funzionano i bulloni per tetti
I bulloni per tetti praticano dei fori in gallerie, miniere e altri oggetti per sostenerli ed evitare crolli. L’operatore usa il trapano per fare i fori per la lunghezza appropriata del bullone da roccia.
Dopo aver distribuito e distanziato correttamente i fori, il trapano viene sostituito da uno strumento per la bullonatura. L’operatore sceglie il materiale migliore e le misure dei bulloni. Con le attrezzature giuste, queste fasi producono meno polvere e meno rifiuti possibile, garantendo condizioni di lavoro più sicure e una salute migliore per gli altri lavoratori.
Per una maggiore sicurezza e supporto, alcune operazioni rafforzano l’installazione dei bulloni con la stuccatura, ovvero il processo che consiste nel circondare il bullone con il cemento o con qualsiasi altro materiale legante.
Come faccio a sapere se l’installazione dei bulloni è corretta?
Dopo le procedure iniziali, il gruppo di lavoratori ispeziona la distribuzione dei bulloni e la sicurezza del sito. Ecco i principali indizi di formazioni aeree non sicure:
- Crepe, sgretolamenti e altri danni nella formazione rocciosa
- Deformazioni insolite del tetto e delle pareti
- L’emergere di punti deboli in altre formazioni
- Cambiamenti improvvisi senza installazione di bulloni
- Fori irregolari e posizionamento dei bulloni
Il lavoro di un Roof Bolter consiste nel creare ed espandere un ambiente sotterraneo ben supportato e adatto al lavoro di gruppo. Con un impianto di perforazione ben revisionato, in ogni operazione di perforazione ogni bullone viene installato perfettamente per sostenere lo spazio circostante.
Cosa determina la lunghezza del bullone da roccia?
La lunghezza dei bulloni da roccia può essere influenzata da molti fattori ambientali. Ogni impianto deve avere una trivella e dei bulloni adeguati per fornire il supporto perfetto per ogni punto.
Struttura e strati della roccia
Spessori diversi e la scoperta di nuovi materiali nella struttura rocciosa richiederanno una lunghezza di bulloni diversa per creare supporto e stabilità. I bulloni più comuni per questi casi vanno dai 5 ai 15 piedi, con opzioni ancora più lunghe per i casi particolari
Pressione sul tetto
Prima ancora che la trivella tocchi il tetto di una miniera o di una galleria, gli esperti raccolgono dati sul carico del tetto dall’alto. Lo spessore degli strati e le differenze nei materiali possono creare una pressione superiore in alcuni punti. In questi casi, gli operatori usano la trivella per perforare più in profondità, installando bulloni lunghi da 8 a 18 piedi.
Tipi di bulloni da roccia
Ecco i tipi di bulloni da roccia più comuni utilizzati nelle miniere, nelle gallerie e nelle costruzioni:
- Bulloni stuccati: il bullone è circondato da materiale legante, che richiede più tempo per l’installazione, ma fornisce maggiore stabilità.
- Bulloni incapsulati: il rivestimento protettivo protegge il bullone dalla ruggine e dal contatto con i materiali circostanti.
- Bulloni a D: la forma unica è migliore per il supporto di superfici anomale, dove il bullone fornisce una migliore distribuzione del carico.
Come faccio a sapere quando il mio rock bolter deve essere revisionato?
Il momento migliore per la manutenzione delle bullonatrici per tetti dipende dal lavoro e dalla frequenza del processo di bullonatura. Per aumentare la sicurezza nelle miniere, nei cantieri e in altre condizioni di lavoro, le aziende moderne devono avere un programma di manutenzione.
Seguendo gli standard del settore e le raccomandazioni del produttore, puoi pianificare un programma di manutenzione che controlli tutti i bulloni da tetto per garantirne la sicurezza, la longevità e le prestazioni ottimali.
Oltre alle liste di controllo standard del settore, ecco alcune procedure che ti aiuteranno a individuare i danni e le necessità di manutenzione immediata:
Ispezioni regolari
Prima di ogni turno, gli operatori ispezionano i bulloni da tetto, concentrandosi sulle parti che lavorano più intensamente:
- Telaio del rock bolter: cerca crepe, tagli profondi, ruggine e altri danni.
- Parti idrauliche: controlla che il dissipatore di calore, i tubi flessibili, i cilindri e altre parti non siano soggette ad abrasione.
- Impianto elettrico: cerca danni nei cablaggi e nei componenti di controllo, richiedi l’assistenza di un elettricista.
- Testa della trivella e attrezzatura di avvitamento: sostituzione delle parti consumabili, test del processo di avvitamento, componenti di alimentazione e di ancoraggio
- Ispezione del motore: verifica la presenza di perdite, sostituzione dei fluidi, sostituzione dei filtri, test del motore
- Procedure di pulizia: pulisci tutti i componenti e rimuovi le particelle di roccia, la polvere e i detriti.
Funzionamento consapevole
Durante le operazioni di perforazione, estrazione e bullonatura, gli operatori devono prestare attenzione ai cambiamenti nel processo di lavoro. Ad esempio, se un trapano rallenta e crea più polvere di prima, potrebbe essere il momento giusto per sostituire le parti consumabili.
Le miniere sotterranee sono un lavoro pericoloso, anche quando la sicurezza è la priorità numero uno. I moderni bolter permettono a una sola persona di controllare la macchina e di preparare un ambiente sicuro per il resto del gruppo. Se l’attrezzatura del rock bolter rallenta, esegue fori diversi o fatica a penetrare nel materiale, la sicurezza del sito non è garantita.
Gli operatori che sono attenti al proprio lavoro possono individuare abrasioni e guasti alle attrezzature che possono causare incidenti senza un’attenzione immediata. Mentre le regolari attività di manutenzione seguono i requisiti di ispezione del settore, un operatore esperto è sempre attento ai danni inaspettati e al loro effetto sulla perforazione e sulla bullonatura.
Monitora i rock bolter
Oggi le macchine per l’estrazione mineraria e la tecnologia delle rocce sono dotate di parti elettriche e software per le attrezzature pesanti. Questi aggiornamenti sono scalabili: puoi aggiungere telecamere, strumenti di controllo e automazione aggiuntivi per migliorare la precisione e le prestazioni.
I moderni bulloni da roccia sono dotati di sensori di movimento, controllo della rete metallica e strumenti diagnostici che migliorano la sicurezza del cantiere, dell’operatore e della sua cabina.
Le macchine spaccasassi possono essere dotate di strumenti digitali individuali o essere parte integrante di una rete software di attrezzature integrate. Questi strumenti garantiscono la rapida esecuzione di progetti moderni e la ridistribuzione efficace di macchinari di valore.
Per quanto riguarda la manutenzione, i bulloni da tetto sono dotati di sensori interni che segnalano danni e abrasioni alla macchina e alle sue parti. Con il software giusto, l’operatore ha una chiara panoramica della macchina, con i dati sul suo stato di salute, le ultime procedure di manutenzione e altre informazioni rilevanti.
L’assistenza tecnica garantisce che il Roulter sia in ottime condizioni e non metta mai a rischio la sicurezza degli altri lavoratori. Grazie alla cronologia della manutenzione e allo stato del veicolo sempre disponibile, l’operatore sa sempre quando il roof bolter ha bisogno di manutenzione.
Come si risolvono i problemi del Rock Bolter?
Anche se alcuni problemi possono essere risolti solo da tecnici specializzati, l’operatore deve avere una solida conoscenza del proprio impianto. Oltre al funzionamento della trivella e all’avvitamento, l’autista in grado di risolvere i problemi più comuni eviterà i tempi di fermo dell’attrezzatura e ti farà risparmiare denaro.
Essendo l’uomo più vicino alla macchina, ecco alcune tecniche che l’operatore può utilizzare per risolvere rapidamente i problemi del rock bolter:
Formazione manuale
Il modo migliore per conoscere i dettagli del tuo impianto è seguire una formazione e leggere il manuale. Quando l’operatore conosce e comprende le funzioni di base di una fresa da roccia, la guida completa del produttore è il modo migliore per approfondire la conoscenza della macchina specifica.
Leggendo il manuale, gli operatori capiscono meglio i requisiti e i problemi più comuni del loro strumento di imbullonatura. Le informazioni contenute all’interno coprono solitamente i problemi ricorrenti e le esigenze di manutenzione. Permette all’operatore di risolvere piccoli problemi senza ricorrere a un supporto esterno o di informare i tecnici del graduale malfunzionamento di componenti importanti.
Per le macchine con software per attrezzature pesanti, il manuale contiene anche informazioni sull’impianto elettrico e sullo stato della macchina. Gli operatori possono esaminare questi dati e decidere se risolvere il problema da soli o informare i tecnici incaricati.
Controlli di manutenzione regolari
Molte aziende addestrano gli operatori a eseguire regolari procedure di manutenzione sui loro impianti di perforazione. L’autista effettua un’ispezione visiva, controlla i livelli dei fluidi e cerca danni visibili in altri componenti. Questi passaggi risolvono i problemi causati dalla mancanza di manutenzione e riducono la necessità di riparazioni in futuro.
Controlla gli avvisi e gli errori del software
Se stai utilizzando un impianto moderno, la maggior parte delle macchine è dotata di componenti elettrici interconnessi che migliorano la gestione della trivella e dell’attrezzatura di chiodatura. I migliori bullonatori sono dotati di un pannello di controllo che raccoglie i dati relativi a tutti i componenti.
Tracciare gli errori e gli avvisi è il modo più efficiente per rilevare l’abrasione delle attrezzature e individuare i problemi più urgenti dell’impianto. Una volta identificato il problema, un operatore esperto può risolvere il problema o contattare l’assistenza.
Pulisci tutti i componenti della macchina
Se i sensori della macchina inviano degli avvisi, ma non riesci a identificare il problema, pulisci la trivella, gli strumenti di avvitamento e le altre parti dell’attrezzatura per eliminare rocce, polvere e altri residui. A causa delle condizioni disordinate del luogo di lavoro, i sensori possono inviare messaggi di errore, anche se gli strumenti della piattaforma non sono danneggiati.
Eliminare tutti i contaminanti dovrebbe eliminare gli avvisi errati. Inoltre, un impianto pulito può rilevare danni gravi ad altre parti, semplificando il lavoro degli operatori e del personale di supporto.
Contatta i tecnici dell’assistenza
Nelle situazioni in cui il progetto richiede la piena produzione di lavoro da parte di un rock bolter, qualsiasi problema che possa ostacolare le sue prestazioni e la sua efficienza deve essere assegnato a tecnici designati. Anche se un operatore è in grado di risolvere il problema di fondo, è meglio affidare danni gravi e guasti intermittenti a esperti che troveranno la soluzione più rapida.
Sommario
I rock bolter sono strumenti essenziali per stabilizzare e rinforzare le strutture sotterranee. Per garantire la sicurezza in queste condizioni pericolose, ogni impianto deve essere ben curato e sottoposto a manutenzione.
Quando tutte le parti dell’attrezzatura sono in condizioni ottimali, il processo di chiodatura fornisce il supporto necessario a miniere, gallerie e altre strutture che altrimenti non sarebbero sicure e pericolose. Prenditi cura dei tuoi impianti di chiodatura per risparmiare denaro e portare a termine i tuoi progetti senza infortuni o incidenti.
