In un cantiere moderno, i macchinari avanzati sono diventati il principale contributo alla produzione totale di lavoro. Compiendo incredibili prodezze di forza e precisione, aumentano la produttività e riducono i costi di manodopera. Tuttavia, quest’ultimo vantaggio è vero solo se i dipendenti proteggono gli strumenti con azioni di manutenzione efficaci dal punto di vista dei costi. Il lavoro con attrezzature costose richiede procedure corrette che garantiscano una sostituzione fluida dei pezzi di ricambio, riducano i costi di riparazione e minimizzino i tempi di fermo.
Con un programma di manutenzione efficace, un manager esperto può mantenere le attrezzature in funzione e prolungarne la vita utile con riparazioni programmate e uno staff di manutenzione attivo. La spesa è una parte inevitabile di una moderna strategia di manutenzione, ma deve essere precisa e non eccessiva.
In questa guida completa, con l’aiuto degli esperti di Frontu, parleremo dell’importanza di attività di manutenzione efficaci dal punto di vista dei costi e dei principi di base della manutenzione utilizzati da molte organizzazioni con manager della manutenzione di alto livello. Dalla comprensione degli aspetti legati ai guasti delle apparecchiature alle soluzioni efficaci per ridurre i costi di manutenzione, tratteremo tutto ciò che devi sapere per mantenere tutti gli strumenti in condizioni ottimali ed evitare spese eccessive.
Spiegazione dell’usura dell’attrezzatura
Tracciare il deprezzamento delle attrezzature è un ottimo modo per mantenere tutti gli strumenti in condizioni ottimali. Questa sezione tratta i fattori che danneggiano le attrezzature nel tempo e l’importanza dei dati di manutenzione per ridurre i costi di manutenzione delle attrezzature.
Gli utensili manuali, quelli elettrici e le macchine per le attrezzature pesanti hanno fattori di usura simili. Esaminando più da vicino i loro effetti sulla salute degli utensili, possiamo iniziare a determinare le stime dei possibili danni, dei tempi di inattività e del relativo budget per la manutenzione.
L’analisi dell’attrito e delle vibrazioni determina in che modo il movimento costante, lo scuotimento e il contatto con i materiali abrasivi danneggiano determinati utensili. L’errore umano, le cattive condizioni di lavoro, le condizioni delle superfici lavorate e altri fattori possono causare ulteriori danni alla macchina. Tenere sotto controllo lo stato delle attrezzature è di grande aiuto per programmare le riparazioni e tagliare i costi con l’ordinazione anticipata di potenziali pezzi di ricambio.
La corrosione è un altro fattore dannoso che può far lievitare le spese di manutenzione se l’attrezzatura non viene mantenuta in condizioni ottimali. L’umidità eccessiva, i cambi di stagione o il contatto con sostanze chimiche possono accelerare la formazione di ruggine. Se non si interviene in tempo, i danni strutturali causati dalla corrosione possono provocare guasti imprevisti agli utensili e ai componenti delle macchine. Nei casi peggiori, questi danni possono causare un guasto totale dell’apparecchiatura, con conseguenti maggiori tempi di inattività, maggiori interventi di manutenzione e maggiori spese che si sarebbero potute evitare con una strategia di manutenzione adeguata.
Gli utensili manuali hanno i costi di manutenzione più bassi, ma subiscono comunque danni dovuti a numerosi fattori di deprezzamento. Quando si passa agli utensili elettrici, la loro progettazione include componenti elettrici e parti più delicate, il cui stato deve essere monitorato dal reparto manutenzione.
Se non viene controllato, il deprezzamento può ridurre in modo significativo la durata di vita delle attrezzature, anche in una macchina nuova. Quando gli utensili iniziano a rompersi prima del tempo, le spese di manutenzione possono andare fuori controllo. Comprendendo quali sono i fattori che incidono sull’usura degli utensili e raccogliendo informazioni sul loro stato, i gestori delle attrezzature utilizzano le informazioni basate sui dati per spendere meno denaro con un programma di manutenzione efficace dal punto di vista dei costi.
Come si tiene traccia dell’usura delle attrezzature?
Il segreto per ridurre i costi di manutenzione risiede nel monitoraggio e nella documentazione dei danni e delle riparazioni. Mentre le strategie di gestione iniziano con le liste di controllo di base e i registri di manutenzione, i migliori risultati di assistenza derivano da una raccolta accurata di dati sullo stato e sui danni agli strumenti e ai loro componenti. Sebbene molte aziende del settore minerario, edile e di scavo utilizzino soluzioni ibride per determinare il budget di manutenzione, le aziende con macchine di fascia alta centralizzano i loro programmi di assistenza su un software per macchine pesanti.
Per una migliore valutazione delle spese di manutenzione, diamo un’occhiata più da vicino alle categorie di attrezzature industriali e ai modi migliori per monitorare i loro danni.
Utensili manuali
L’assistenza degli strumenti manuali è meno suscettibile alla modernizzazione. La loro natura primitiva rende l’aggiunta di localizzatori e sensori un’operazione insensata che potrebbe comportare una riduzione della produttività. Il lato positivo è che la manutenzione degli utensili manuali è molto più economica e i responsabili delle attrezzature possono spendere soldi per i pezzi di ricambio senza intaccare il budget per la manutenzione.
Per monitorare l’usura degli utensili manuali, i lavoratori controllano che le lame e le impugnature non presentino danni visibili. In seguito, le procedure di manutenzione preventiva, come la pulizia e la lubrificazione, ridurranno i costi e la frequenza delle attività di manutenzione. Sebbene la loro integrazione nel software di gestione sia limitata e richieda una maggiore manodopera da parte dei dipendenti, la gestione della manutenzione degli utensili manuali è solo una goccia nel mare rispetto agli utensili elettrici e alle macchine per le attrezzature pesanti. Mantenerli in buone condizioni è semplice: con una semplice lista di controllo di manutenzione preventiva, dureranno più a lungo, mentre il loro contributo alle spese di manutenzione è appena percettibile.
Utensili elettrici
Gli elettroutensili necessitano di maggiori attenzioni, tra cui controlli regolari da parte di elettricisti esperti. La maggiore complessità si traduce in maggiori spese di manutenzione inevitabili. Oltre alle parti meccaniche che entrano in contatto con le superfici lavorate, le apparecchiature elettriche hanno un maggior numero di componenti in movimento, i pezzi di ricambio sono più costosi e più difficili da trovare e i meccanismi di sicurezza devono essere in ottime condizioni per proteggere la salute dei dipendenti. Inoltre, tutti gli utensili alimentati elettricamente devono rispettare le norme e i regolamenti stabiliti dall’Health and Safety Executive (HSE).
Nonostante i processi aggiuntivi e i costi di manutenzione più elevati, gli utensili elettrici sono molto più efficienti. Ancora meglio, il costo totale della manutenzione può essere ridotto se gli strumenti di fascia alta possono essere incorporati nel sistema di gestione per una migliore tracciabilità dei danni e delle necessità di sostituzione stimate.
Macchine per attrezzature pesanti
Le attrezzature industriali sono costituite da macchine complesse che non possono essere manutenute dai normali dipendenti. Mentre la pulizia, la lubrificazione e altre attività di manutenzione simili possono essere eseguite dopo una formazione di base dell’operatore e dopo aver letto il manuale del costruttore, le parti del motore, l’impianto idraulico e i componenti elettrici richiedono l’intervento di tecnici specializzati. Alcune aziende affidano la manutenzione delle attrezzature pesanti ai loro produttori, ma l’esecuzione rigorosa delle procedure di manutenzione ordinaria, unita all’impiego e alla formazione di dipendenti qualificati, finirà per ridurre i costi di manutenzione.
Anche con ispezioni quotidiane accurate, tracciare lo stato di una macchina industriale e delle sue centinaia di componenti è un compito molto difficile e che richiede molte risorse. Fortunatamente, gli strumenti moderni sono dotati di sensori e tracker che monitorano il loro stato per avvisare i responsabili della manutenzione dei danni in anticipo, con conseguente riduzione dei costi di manutenzione e dei tempi di fermo macchina. Il software per le attrezzature pesanti trasforma un compito quasi impossibile in un’impresa gestibile, in cui il responsabile della manutenzione può applicare le procedure di manutenzione delle attrezzature e le riparazioni urgenti in anticipo, con conseguente riduzione dei costi di riparazione.
Le macchine per attrezzature pesanti sono soggette a molti fattori che possono danneggiarne lo stato e aumentare i costi di manutenzione complessivi. I terreni accidentati, le condizioni atmosferiche e il contatto con materiali abrasivi possono danneggiare direttamente le parti o causare un accumulo di polvere, detriti e altri rifiuti. Se il lavoro di manutenzione inizia con l’esecuzione quotidiana di attività di manutenzione preventiva, i manager possono ridurre i costi di altre procedure tracciando i dati nel sistema di manutenzione delle attrezzature.
Veicoli
Nella categoria dei veicoli, osserviamo lo stato delle macchine per attrezzature pesanti che si concentrano maggiormente sul carico e sul trasporto di materiali: dumper, transpallet e altri veicoli simili. Oltre alle già citate esigenze di manutenzione delle macchine industriali, queste richiedono l’ispezione di pneumatici, freni, trasmissione e dell’intero vano motore. Per valutare ulteriormente le prestazioni e i danni, i sensori tracciano i dati per verificare l’efficienza del consumo di carburante e altri dati rilevanti.
Tracciamento delle attrezzature con un software di manutenzione
Con le soluzioni software per le attrezzature, i lavoratori possono gestire, programmare e manutenere strumenti e macchinari con facilità. L’aggiunta di sensori, tracker e altri componenti elettrici che inviano dati diagnostici al sistema elimina la necessità di frequenti controlli approfonditi, riducendo di fatto i costi di manodopera. Eliminando le fasi di assistenza che richiedono un intervento manuale e concentrandosi sulle attività di manutenzione preventiva, le aziende non devono più sprecare tempo e risorse con controlli costanti su componenti potenzialmente danneggiati.
Come possiamo ridurre i costi di manutenzione delle attrezzature
Riducendo i costi di manutenzione che vengono spesi per riparazioni costose e ispezioni inutili, possiamo lentamente avvicinarci a un equilibrio perfetto di soluzioni efficienti dal punto di vista dei costi. Per raggiungere questo obiettivo, le aziende moderne si concentrano sulle procedure di manutenzione regolare per determinare quali attività sono necessarie ed eliminare le procedure ridondanti e inefficaci.
Mentre la maggior parte dei piani di manutenzione regolare inizia con un’ispezione approfondita degli strumenti e dei loro componenti, un piano di manutenzione ben bilanciato e l’assistenza di un software per attrezzature pesanti creano un’armonia perfetta, in cui l’attenzione degli operatori manuali è rivolta solo alle attività e ai componenti che necessitano di pulizia, lubrificazione o di qualche tipo di attenzione immediata. L’obiettivo di un piano di manutenzione moderno ed economico è quello di trovare soluzioni automatizzate e autosufficienti per il maggior numero possibile di problemi. Affidando le misurazioni precise e il monitoraggio delle apparecchiature a un software di alta qualità, cerchiamo di ottenere una soluzione economica definitiva, in cui solo le attività non automatizzabili vengono svolte manualmente.
Le principali strategie per ridurre i costi di manutenzione
Questa sezione illustra le strategie più diffuse per ridurre i costi di manutenzione e mantenere le attrezzature industriali nelle migliori condizioni possibili. Se vuoi seguire l’esempio di aziende di livello mondiale e mantenere bassi i costi di riparazione, segui questi consigli:
Identificare le modalità di guasto
Valutando le situazioni e le condizioni in cui l’attrezzatura gestita può arrivare a guastarsi, puoi strutturare le strategie di manutenzione in base ai criteri scoperti. Ad esempio, se una minipala ha costantemente difficoltà a muovere la benna che contiene il materiale, è possibile che i bracci della pala non siano stati puliti o lubrificati correttamente. Tuttavia, questo non significa che i dipendenti responsabili della manutenzione siano colpevoli. A seconda delle condizioni di lavoro, un macchinario pesante può accumulare molti materiali abrasivi in poche ore.
L’identificazione delle modalità di guasto deve concentrarsi su due principi fondamentali: la durata di vita stimata dei componenti riportata nel manuale d’uso e l’effetto dell’ambiente di lavoro che può modificare queste previsioni o farle cadere dalla finestra. Inizia con un semplice piano di manutenzione e studia le modalità di guasto per prevenire questi problemi in futuro.
Manutenzione preventiva
Le procedure di manutenzione preventiva si concentrano sul mantenimento degli strumenti e dei loro componenti in buone condizioni. Seguendo una rigorosa lista di controllo delle fasi di manutenzione obbligatorie, alcune aziende riescono a prolungare la durata di vita prevista. La pulizia e la lubrificazione sono procedure obbligatorie che costituiscono la base delle procedure di manutenzione preventiva. I lavoratori possono ispezionare i componenti delle attrezzature durante la manutenzione e confrontare le loro informazioni con i dati diagnostici dell’utensile nel software per le attrezzature pesanti.
Formazione degli operatori
Un’adeguata formazione degli operatori è essenziale per ridurre i costi di manutenzione mantenendo gli stessi standard di assistenza. È un ottimo modo per ridurre i costi aggiuntivi della manodopera perché gran parte delle responsabilità possono essere trasferite a un solo lavoratore. Gli operatori possono intervenire per svolgere le attività di manutenzione ordinaria, lasciando le riparazioni complesse e le procedure di assistenza ai tecnici specializzati.
Attrezzature di qualità superiore
Le aziende con attrezzature di fascia alta possono collegare tutti gli strumenti al software di gestione. Inoltre, anche se le nuove macchine hanno molte parti mobili che richiedono una formazione supplementare per una corretta manutenzione, sono un valido investimento grazie alla migliore efficienza del carburante e alla resistenza ai materiali abrasivi. Una macchina robusta ha bisogno di meno pezzi di ricambio, il che si traduce in minori costi di manutenzione nel lungo periodo.
Gestione della manutenzione dei fluidi
La manutenzione dei fluidi è un processo cruciale in tutte le strategie di manutenzione efficaci. Soprattutto per le macchine pesanti, ci sono interi sistemi pieni di componenti che necessitano di lubrificazione per ridurre al minimo i danni causati dall’attrito. Inoltre, per gli strumenti che utilizzano sistemi idraulici, il fluido idraulico è essenziale per generare la forza che muove i componenti di lavoro. Tenere sotto controllo i livelli dell’olio e del liquido refrigerante è necessario se vuoi prolungare la salute dei componenti della macchina e risparmiare denaro evitando costose riparazioni, causate dall’attrito eccessivo e dalla mancanza di lubrificante e liquido refrigerante.
Tracciamento dei dati di manutenzione
Tracciando le informazioni raccolte dai sensori su tutte le attrezzature, i responsabili della manutenzione possono prevedere in anticipo i danni al sistema. Grazie al software di gestione delle attrezzature, possono classificare i diversi strumenti e macchinari in base ai livelli di priorità per individuare i guasti prima che si verifichino. In questo modo, le aziende evitano i costi ingenti dell’acquisto di nuove macchine e di costose parti di ricambio, perché il sistema implementato avverte l’utente dell’aggravarsi della situazione in anticipo.
Programmi di manutenzione
Un piano di manutenzione correttamente strutturato che tenga conto delle modalità di guasto e delle condizioni di lavoro è il punto di partenza perfetto per tutte le strategie di gestione delle attrezzature. Concentrandosi sulle attività di manutenzione preventiva e assegnando loro intervalli di tempo appropriati, i responsabili delle attrezzature assicurano che tutti i componenti siano puliti e lubrificati secondo le istruzioni del manuale del produttore.
Manutenzione reattiva
Anche nei casi in cui le apparecchiature sono protette con tutte le precauzioni di sicurezza, gli incidenti possono comunque accadere. Una strategia di manutenzione reattiva si concentra su una risposta rapida a un guasto improvviso dell’apparecchiatura con un unico obiettivo: ridurre al minimo i tempi di fermo. Per raggiungere questo obiettivo, le aziende impiegano tecnici qualificati per eseguire riparazioni di emergenza il più rapidamente possibile e riportare l’attrezzatura al suo stato operativo. Se il programma di manutenzione preventiva non si è occupato delle parti di ricambio necessarie, gli specialisti della manutenzione reattiva cercano una soluzione economicamente vantaggiosa, in cui il pagamento delle parti di ricambio e delle riparazioni non superi il danno causato dal fermo macchina.
Tagliare i costi energetici più elevati
Quando tutti gli utensili e le macchine sono protetti da soluzioni di manutenzione convenienti, le aziende possono continuare a ridurre i costi garantendo un consumo energetico ottimale. Le nuove macchine hanno motori economici, luci a LED e un sistema HVAC per assicurarsi che gli utensili industriali non consumino più energia del necessario.
Mantenere pulite le parti interne di una macchina con una manutenzione regolare e la sostituzione dei componenti filtranti terrà il tuo motore lontano da contaminanti dannosi che lo costringerebbero a bruciare più carburante per generare lo stesso rendimento lavorativo.
Sommario
Ridurre i costi di manutenzione delle attrezzature può essere un compito scoraggiante, soprattutto se gli strumenti e le macchine non ricevono un’adeguata assistenza. Tuttavia, con i consigli e le strategie descritte sopra, i gestori di attrezzature possono ridurre notevolmente i costi di manutenzione senza grandi spese immediate. Mantenere le attività di manutenzione è la chiave per far durare a lungo i tuoi utensili, riducendo così le spese per i ricambi e le riparazioni. Inoltre, il software per la manutenzione delle attrezzature semplifica la vita di tutti, quindi i nuovi strumenti e le nuove macchine dureranno più a lungo e ti faranno risparmiare molto denaro nel lungo periodo.
