Sur un chantier moderne, les machines de pointe sont devenues le principal facteur de production. En réalisant d’incroyables prouesses de force et de précision, elles augmentent la productivité et réduisent les coûts de main-d’œuvre. Toutefois, ce dernier avantage n’est réel que lorsque les employés protègent les outils par des actions de maintenance rentables. Le travail avec des équipements coûteux nécessite des procédures correctes qui garantissent un remplacement fluide des pièces de rechange, réduisent les coûts de réparation et minimisent les temps d’arrêt.
Avec un programme de maintenance efficace, un gestionnaire de maintenance compétent peut maintenir l’équipement en état de marche et prolonger sa durée de vie utile grâce à des réparations programmées et à un personnel de maintenance actif. Les dépenses sont inévitables dans une stratégie de maintenance moderne, mais elles doivent être précises et non excessives.
Dans ce guide complet, nous aborderons, avec l’aide des experts de Frontu, l’importance des activités de maintenance rentables et les principes de base de l’entretien utilisés par de nombreuses organisations dotées de responsables de la maintenance de haut niveau. De la compréhension des aspects liés aux pannes d’équipement aux solutions efficaces pour réduire les coûts de maintenance, nous couvrirons tout ce que vous devez savoir pour maintenir tous les outils dans un état optimal et éviter les dépenses excessives.
L’usure des équipements expliquée
Le suivi de la dépréciation de l’équipement est un excellent moyen de maintenir tous les outils dans un état optimal. Cette section traite des facteurs qui endommagent l’équipement au fil du temps et de l’importance des données d’entretien pour réduire les coûts de maintenance de l’équipement.
Les outils manuels, les outils électriques et les machines lourdes présentent des facteurs d’usure similaires. En examinant de plus près leurs effets sur la santé des outils, nous pouvons commencer à établir des estimations des dommages possibles, des temps d’arrêt et un budget d’entretien correspondant.
L’analyse des frottements et des vibrations détermine comment le mouvement constant, les secousses et le contact avec des matériaux abrasifs endommagent des outils spécifiques. L’erreur humaine, les mauvaises conditions de travail, l’état des surfaces traitées et d’autres facteurs peuvent causer des dommages supplémentaires à la machine. Le suivi de l’état de l’équipement est très utile pour planifier les réparations et réduire les coûts grâce à la commande préalable de pièces de rechange potentielles.
La corrosion est un autre facteur dommageable qui peut faire grimper en flèche vos dépenses d’entretien si l’équipement n’est pas maintenu dans des conditions optimales. L’humidité excessive, les changements de saison ou le contact avec des produits chimiques peuvent accélérer la formation de rouille. S’ils ne sont pas traités à temps, les dommages structurels causés par la corrosion peuvent entraîner des défaillances inattendues des outils et des composants des machines. Dans le pire des cas, ces dommages peuvent entraîner une panne totale de l’équipement, ce qui se traduit par une augmentation des temps d’arrêt, des travaux de maintenance et des dépenses qui auraient pu être évités grâce à une stratégie de maintenance appropriée.
Les outils manuels ont les coûts d’entretien les plus bas, mais ils sont tout de même endommagés par de nombreux facteurs de dépréciation. Lorsque l’on passe aux outils électriques, leur conception inclut des composants électriques et des pièces plus délicates, dont l’état doit être suivi par le service de maintenance.
Si elle n’est pas contrôlée, la dépréciation peut réduire considérablement la durée de vie de l’équipement, même s’il s’agit d’une machine neuve. Lorsque les outils commencent à tomber en panne à l’avance, les dépenses de maintenance peuvent devenir incontrôlables. En comprenant les facteurs qui influencent l’usure des outils et en recueillant des informations sur leur état, les gestionnaires d’équipement utilisent des données pour dépenser moins d’argent grâce à un programme de maintenance rentable.
Comment suivre l’usure des équipements ?
Le secret de la réduction des coûts de maintenance réside dans le suivi et la documentation des dommages et des réparations. Alors que les stratégies de gestion de haut niveau commencent par des listes de contrôle de base et des journaux d’entretien, les meilleurs résultats en matière d’entretien découlent de la collecte de données précises sur l’état et les dommages subis par les outils et leurs composants. Bien que de nombreuses entreprises d’exploitation minière, de construction et d’excavation utilisent des solutions hybrides pour déterminer le budget d’entretien, les entreprises possédant des machines haut de gamme centralisent leurs programmes d’entretien à l’aide d’un logiciel pour équipements lourds.
Pour une meilleure évaluation des dépenses de maintenance, examinons de plus près les catégories d’équipements industriels et les meilleurs moyens de suivre leurs dommages.
Outils à main
L’entretien des outils manuels est moins susceptible d’être modernisé. En raison de leur nature primitive, l’ajout de suiveurs et de capteurs est une opération insensée qui peut entraîner une baisse de la productivité. D’un autre côté, l’entretien des outils manuels est beaucoup moins coûteux et les responsables de l’équipement peuvent dépenser de l’argent pour des pièces de rechange sans grever le budget d’entretien.
Pour suivre l’usure des outils manuels, les travailleurs vérifient que les lames et les poignées ne présentent pas de dommages visibles. Ensuite, les procédures de maintenance préventive, telles que le nettoyage et la lubrification, réduiront les coûts et la fréquence des tâches de maintenance. Bien que leur intégration dans un logiciel de gestion soit limitée et exige davantage de travail de la part des employés, la gestion de la maintenance des outils manuels n’est qu’une goutte d’eau par rapport aux outils électriques et aux machines d’équipement lourd. Les maintenir en bon état est simple : avec une simple liste de contrôle de maintenance préventive, ils dureront plus longtemps, alors que leur contribution aux dépenses de maintenance est à peine perceptible.
Outils électriques
Les outils électriques nécessitent plus d’attention, notamment des contrôles réguliers par des électriciens qualifiés. Cette complexité supplémentaire se traduit par une augmentation des dépenses de maintenance inévitables. Outre les pièces mécaniques qui entrent en contact avec les surfaces traitées, les équipements électriques comportent davantage de composants mobiles, les pièces de rechange sont plus chères et plus difficiles à trouver, et les mécanismes de sécurité doivent être en parfait état pour protéger la santé des employés. En outre, tous les outils électriques doivent respecter les règles et réglementations établies par le Health and Safety Executive (HSE).
Malgré des processus supplémentaires et un coût d’entretien plus élevé, les outils électriques sont beaucoup plus efficaces. Mieux encore, le coût total de l’entretien peut être réduit si des instruments haut de gamme peuvent être incorporés dans le système de gestion pour un meilleur suivi des dommages et une estimation des besoins de remplacement.
Machines pour équipements lourds
Les équipements industriels sont des machines complexes qui ne peuvent pas être entretenues par des employés ordinaires. Si le nettoyage, la lubrification et d’autres tâches d’entretien similaires peuvent être effectués après une formation de base de l’opérateur et en suivant les instructions du manuel du fabricant, les pièces du moteur, le système hydraulique et les composants électriques doivent être entretenus par des techniciens qualifiés. Certaines entreprises confient l’entretien de leurs équipements lourds à leurs fabricants, mais l’exécution stricte des procédures d’entretien régulier, associée à l’emploi et à la formation d’employés qualifiés, permettra à terme de réduire les coûts d’entretien.
Même avec des inspections quotidiennes approfondies, le suivi de l’état d’une machine industrielle et de ses centaines de composants est une tâche très difficile et gourmande en ressources. Heureusement, les outils modernes sont équipés de capteurs et de traqueurs qui surveillent leur état afin d’avertir les responsables de la maintenance des dommages à l’avance, ce qui permet de réduire les coûts de maintenance et les temps d’arrêt. Les logiciels pour équipements lourds transforment une tâche quasi impossible en une épreuve gérable, où le responsable de la maintenance peut appliquer les procédures d’entretien des équipements et effectuer les réparations urgentes à l’avance, ce qui permet de réduire les coûts de réparation.
De nombreux facteurs peuvent endommager les équipements lourds et augmenter le coût global de leur entretien. Un terrain accidenté, les conditions météorologiques et le contact avec des matériaux abrasifs peuvent endommager directement les pièces ou provoquer une accumulation de poussière, de débris et d’autres déchets. Si le travail de maintenance commence par l’exécution quotidienne des tâches de maintenance préventive, les gestionnaires peuvent réduire les coûts des autres procédures en suivant les données dans le système de maintenance de l’équipement.
Véhicules
Dans la catégorie des véhicules, nous observons l’état des machines lourdes qui se concentrent davantage sur le chargement et le transport de matériaux : camions à benne, transpalettes et autres véhicules similaires. Outre les besoins d’entretien déjà mentionnés pour les machines industrielles, celles-ci nécessitent des inspections des pneus, des freins, de la transmission et de l’ensemble du compartiment moteur. Pour une évaluation plus poussée des performances et des dommages, des capteurs enregistrent les données afin de contrôler l’efficacité de la consommation de carburant et d’autres données pertinentes.
Suivi des équipements à l’aide d’un logiciel de maintenance
Grâce aux solutions logicielles pour les équipements, les travailleurs peuvent gérer, planifier et entretenir les outils et les machines en toute simplicité. L’ajout de capteurs, de traqueurs et d’autres composants électriques qui envoient des données de diagnostic au système élimine la nécessité d’effectuer des contrôles fréquents et approfondis, ce qui réduit effectivement les coûts de main-d’œuvre. En supprimant les étapes d’entretien qui nécessitent une intervention manuelle et en se concentrant sur les tâches de maintenance préventive, les entreprises n’ont plus besoin de perdre du temps et des ressources avec des vérifications constantes sur des composants potentiellement endommagés.
Comment réduire les coûts de maintenance des équipements ?
En réduisant les coûts de maintenance qui sont consacrés à des réparations coûteuses et à des inspections inutiles, nous pouvons lentement évoluer vers un équilibre parfait de solutions rentables. Pour atteindre cet objectif, les entreprises modernes se concentrent sur les procédures d’entretien régulier afin de déterminer les tâches nécessaires et d’éliminer les procédures redondantes et inefficaces.
Alors que la plupart des plans d’entretien réguliers commencent par une inspection approfondie des outils et de leurs composants, un plan d’entretien bien équilibré et l’assistance d’un logiciel d’équipement lourd créent une harmonie parfaite, où l’attention des travailleurs manuels n’est dirigée que vers les tâches et les composants qui ont besoin d’être nettoyés, lubrifiés ou de faire l’objet d’une attention immédiate. L’objectif d’un plan de maintenance moderne et rentable consiste à trouver des solutions automatisées et autonomes au plus grand nombre de problèmes possible. En confiant les mesures précises et la surveillance de l’équipement à des logiciels de haute qualité, nous nous efforçons d’atteindre la solution rentable ultime, où seules les tâches non automatisables sont effectuées manuellement.
Principales stratégies de réduction des coûts de maintenance
Cette section présente les stratégies les plus courantes pour réduire les coûts de maintenance tout en maintenant l’équipement industriel dans le meilleur état possible. Si vous souhaitez suivre l’exemple d’entreprises de renommée mondiale et maintenir vos coûts de réparation à un niveau bas, suivez ces conseils :
Identifier les modes de défaillance
En évaluant les situations et les conditions dans lesquelles l’équipement géré peut tomber en panne, vous pouvez structurer les stratégies de maintenance autour des critères découverts. Par exemple, si une chargeuse à direction à glissement peine constamment à déplacer le godet qui contient le matériau, il est possible que les bras de la chargeuse n’aient pas été correctement nettoyés ou lubrifiés. Cela ne signifie pas pour autant que les employés chargés de l’entretien sont fautifs. Selon les conditions de travail, une machine lourde peut accumuler beaucoup de matériaux abrasifs en quelques heures seulement.
L’identification des modes de défaillance doit se concentrer sur deux principes fondamentaux : la durée de vie estimée des composants dans le manuel de l’utilisateur et l’effet de l’environnement de travail qui peut modifier ces prévisions ou les jeter par la fenêtre. Commencez par un plan de maintenance simple et étudiez les modes de défaillance pour éviter ces problèmes à l’avenir.
Maintenance préventive
Les procédures de maintenance préventive visent à maintenir les outils et leurs composants en bon état. En suivant une liste stricte d’étapes d’entretien obligatoires, certaines entreprises parviennent à prolonger leur durée de vie prévue. Le nettoyage et la lubrification sont des procédures obligatoires qui constituent la base des procédures de maintenance préventive. Les travailleurs peuvent inspecter les composants des équipements lors de leur entretien et comparer leurs observations avec les données de diagnostic de l’outil dans un logiciel d’équipement lourd.
Formation des opérateurs
Une formation adéquate des opérateurs est essentielle pour réduire les coûts de maintenance tout en maintenant les mêmes normes d’entretien. C’est un excellent moyen de réduire les coûts de main-d’œuvre supplémentaires, car une grande partie des responsabilités peut être transférée à un seul travailleur. Les opérateurs peuvent intervenir pour effectuer les tâches de maintenance de routine tout en laissant les réparations et les procédures d’entretien complexes aux techniciens qualifiés.
Un équipement de meilleure qualité
Les entreprises disposant d’un équipement haut de gamme peuvent connecter tous les outils au logiciel de gestion. Par ailleurs, même si les nouvelles machines comportent de nombreuses pièces mobiles qui nécessitent une formation supplémentaire pour un entretien correct, elles constituent un investissement rentable en raison de leur meilleur rendement énergétique et de leur résistance aux matériaux abrasifs. Une machine robuste nécessite moins de pièces de rechange, ce qui réduit les coûts de maintenance à long terme.
Gestion de l’entretien des fluides
L’entretien des fluides est un processus crucial dans toutes les stratégies de maintenance efficaces. Dans le cas des équipements lourds en particulier, des systèmes entiers de composants ont besoin d’être lubrifiés pour minimiser les dommages causés par les frottements. De même, pour les outils qui utilisent des systèmes hydrauliques, le fluide hydraulique est essentiel pour générer la force qui déplace les composants de travail. Le suivi des niveaux d’huile et de liquide de refroidissement est nécessaire si vous voulez prolonger la santé des composants de la machine et économiser de l’argent en évitant des réparations coûteuses, causées par une friction excessive et un manque de lubrifiant et de liquide de refroidissement.
Suivi des données de maintenance
En suivant les informations collectées par les capteurs de tous les équipements, les responsables de la maintenance peuvent anticiper les dommages causés au système. Grâce au logiciel de gestion des équipements, ils peuvent classer les différents outils et machines par niveau de priorité afin d’éviter les pannes totales avant qu’elles ne se produisent. De cette façon, les entreprises évitent le coût massif de l’achat de nouvelles machines et de pièces de rechange coûteuses, car le système mis en place avertit l’utilisateur de l’aggravation de la situation à l’avance.
Calendrier d’entretien
Un plan de maintenance correctement structuré, qui tient compte des modes de défaillance et des conditions de travail, est le point de départ idéal pour toutes les stratégies de gestion des équipements. En se concentrant sur les tâches d’entretien préventif et en leur attribuant des intervalles de temps appropriés, les gestionnaires d’équipement s’assurent que tous les composants sont nettoyés et lubrifiés conformément aux instructions du manuel du fabricant.
Maintenance réactive
Même dans les cas où l’équipement est protégé par toutes les précautions de sécurité, des accidents peuvent toujours se produire. Une stratégie de maintenance réactive se concentre sur une réponse rapide à une défaillance soudaine de l’équipement avec un objectif : minimiser les temps d’arrêt. Pour atteindre cet objectif, les entreprises déploient des techniciens qualifiés pour effectuer des réparations d’urgence aussi rapidement que possible afin de remettre l’outil en état de marche. Si le programme de maintenance préventive de l’entreprise n’a pas pris en charge les pièces de rechange nécessaires, les spécialistes de la maintenance réactive recherchent une solution rentable, où le paiement des pièces de rechange et des réparations n’excède pas les dommages causés par le temps d’arrêt de l’équipement.
Réduire les coûts énergétiques
Lorsque tous les outils et machines sont protégés par des solutions de maintenance rentables, les entreprises peuvent continuer à réduire leurs coûts en garantissant une consommation d’énergie optimale. Les nouvelles machines sont équipées de moteurs économiques, de lampes LED et d’un système de chauffage, de ventilation et de climatisation pour s’assurer que les outils industriels ne consomment pas plus d’énergie qu’ils n’en ont besoin.
En gardant les parties internes d’une machine propres grâce à un entretien régulier et au remplacement des composants filtrants, votre moteur sera à l’abri des contaminants nocifs qui l’obligeraient à brûler plus de carburant pour produire le même rendement.
Résumé
Réduire les coûts de maintenance des équipements peut être une tâche ardue, surtout si vos outils et machines ne bénéficient pas d’un entretien adéquat. Toutefois, grâce aux conseils et aux stratégies décrits ci-dessus, les gestionnaires d’équipement peuvent réduire considérablement les coûts de maintenance sans pour autant engager de grosses dépenses immédiates. Le respect de vos tâches d’entretien est la clé de la longévité de vos outils, ce qui signifie moins de dépenses pour les nouvelles pièces et les réparations. Et bien sûr, les logiciels de maintenance des équipements facilitent la vie de tous, de sorte que les nouveaux instruments et machines dureront plus longtemps et vous permettront d’économiser beaucoup d’argent à long terme.
