En una obra moderna, la maquinaria avanzada se ha convertido en el principal contribuyente al rendimiento total del trabajo. Al realizar increíbles proezas de fuerza y precisión, aumentan la productividad y reducen los costes laborales. Sin embargo, este último beneficio sólo es cierto cuando los empleados protegen las herramientas con acciones de mantenimiento rentables. El trabajo con equipos caros requiere procedimientos correctos que garanticen la sustitución fluida de las piezas de recambio, reduzcan los costes de reparación y minimicen el tiempo de inactividad.
Con un programa de mantenimiento eficaz, un gestor de mantenimiento experto puede mantener los equipos en funcionamiento y prolongar su vida útil con reparaciones programadas y un personal de mantenimiento activo. Gastar dinero es una parte inevitable de una estrategia de mantenimiento moderna, pero el gasto tiene que ser preciso y no excesivo.
En esta completa guía, nosotros, con la ayuda de expertos de Frontu, hablaremos de la importancia de las actividades de mantenimiento rentables y de los principios básicos de mantenimiento que utilizan muchas organizaciones con gestores de mantenimiento de primera clase. Desde la comprensión de los aspectos de las averías de los equipos hasta las soluciones eficaces para reducir los costes de mantenimiento, cubriremos todo lo que necesitas saber para mantener todas las herramientas en condiciones óptimas y evitar gastar más de la cuenta.
Explicación del desgaste del equipo
Hacer un seguimiento de la depreciación del equipo es una forma estupenda de mantener todas las herramientas en condiciones óptimas. Esta sección trata de los factores que dañan los equipos con el paso del tiempo y de la importancia de los datos de mantenimiento para reducir los costes de mantenimiento de los equipos.
Las herramientas manuales, las herramientas eléctricas y las máquinas de equipo pesado tienen factores similares de desgaste. Si examinamos detenidamente su efecto sobre la salud de las herramientas, podemos empezar a determinar estimaciones de posibles daños, tiempos de inactividad y el presupuesto de mantenimiento correspondiente.
El análisis de la fricción y las vibraciones determina cómo el movimiento constante, las sacudidas y el contacto con materiales abrasivos dañan herramientas específicas. Los errores humanos, las malas condiciones de trabajo, el estado de las superficies procesadas y otros factores pueden causar daños adicionales a la máquina. Vigilar el estado de los equipos es de gran ayuda para programar las reparaciones y reducir costes con el pedido anticipado de posibles piezas de recambio.
La corrosión es otro factor perjudicial que puede disparar tus gastos de mantenimiento si el equipo no se mantiene en condiciones óptimas. La humedad excesiva, los cambios de estación o el contacto con productos químicos pueden acelerar la formación de óxido. Si no se tratan a tiempo, los daños estructurales causados por la corrosión pueden provocar fallos inesperados en herramientas y componentes de máquinas. En el peor de los casos, estos daños pueden causar el fallo total del equipo, lo que se traduce en más tiempo de inactividad, más trabajo de mantenimiento y más gastos que podrían haberse evitado con una estrategia de mantenimiento adecuada.
Las herramientas manuales tienen los costes de mantenimiento de equipos más bajos, pero siguen sufriendo daños por numerosos factores de depreciación. A medida que ascendemos en el escalafón hasta las herramientas eléctricas, su diseño incluye componentes eléctricos y piezas más delicadas, cuyo estado debe controlar el departamento de mantenimiento.
Si no se controla, la depreciación puede reducir considerablemente la vida útil de los equipos, incluso en una máquina nueva. Cuando las herramientas empiezan a averiarse antes de tiempo, el gasto en mantenimiento puede descontrolarse. Al comprender qué factores influyen en el desgaste de las herramientas y recopilar información sobre su estado, los gestores de equipos utilizan información basada en datos para gastar menos dinero con un programa de mantenimiento rentable.
¿Cómo hacemos un seguimiento del desgaste de los equipos?
El secreto para reducir los costes de mantenimiento reside en el seguimiento y la documentación de los daños y las reparaciones. Aunque las mejores estrategias de gestión empiezan con listas de comprobación básicas y registros de cambios de mantenimiento, los mejores resultados de mantenimiento se derivan de la recopilación de datos precisos sobre el estado y los daños de las herramientas y sus componentes. Aunque muchas empresas de minería, construcción y excavación utilizan soluciones híbridas para determinar el presupuesto de mantenimiento, las empresas con máquinas de gama alta centralizan sus programas de mantenimiento en torno a un software para maquinaria pesada.
Para evaluar mejor los gastos de mantenimiento, veamos más de cerca las categorías de equipos industriales y las mejores formas de hacer un seguimiento de sus daños.
Herramientas manuales
El mantenimiento de las herramientas manuales es menos susceptible de modernización. Su naturaleza primitiva hace que añadir rastreadores y sensores sea una odisea sin sentido que podría reducir la productividad. El lado positivo es que el mantenimiento de las averías de las herramientas manuales es mucho más barato, y los responsables de los equipos pueden gastar dinero en piezas de repuesto sin hacer mella en el presupuesto de mantenimiento.
Para controlar el desgaste de las herramientas manuales, los trabajadores comprueban si las cuchillas y los mangos presentan daños visibles. Después, los procedimientos de mantenimiento preventivo, como la limpieza y la lubricación, reducirán los costes y disminuirán la frecuencia necesaria de las tareas de mantenimiento. Aunque su integración en el software de gestión es limitada y requiere más mano de obra de los empleados, la gestión del mantenimiento de las herramientas manuales es sólo una gota de agua en comparación con las herramientas eléctricas y las máquinas de equipo pesado. Mantenerlas en buen estado es sencillo: con una simple lista de comprobación de mantenimiento preventivo, durarán más, mientras que su contribución al gasto de mantenimiento apenas se nota.
Herramientas eléctricas
Las herramientas eléctricas necesitan más atención, incluidas revisiones periódicas por parte de electricistas cualificados. La complejidad adicional se traduce en más gastos de mantenimiento inevitables. Aparte de las piezas mecánicas que entran en contacto con superficies procesadas, los equipos eléctricos tienen más componentes móviles, las piezas de repuesto son más caras y más difíciles de encontrar, y los mecanismos de seguridad deben estar en perfecto estado para proteger la salud de los empleados. Además, todas las herramientas accionadas eléctricamente deben seguir las normas y reglamentos establecidos por el Ejecutivo de Salud y Seguridad (HSE).
A pesar de los procesos adicionales y de un mayor coste de mantenimiento, las herramientas eléctricas son mucho más eficientes. Mejor aún, el coste total del mantenimiento puede reducirse si se incorporan instrumentos de alta gama al sistema de gestión para un mejor seguimiento de los daños y de las necesidades estimadas de sustitución.
Maquinaria pesada
Los equipos industriales están formados por máquinas complejas que no pueden ser reparadas por empleados normales. Aunque la limpieza, la lubricación y otras tareas similares de mantenimiento del equipo pueden realizarse tras una formación básica del operario y siguiendo el manual del fabricante, las piezas del motor, el sistema hidráulico y los componentes eléctricos necesitan ser revisados por técnicos cualificados. Algunas empresas subcontratan el mantenimiento de la maquinaria pesada a sus fabricantes, pero la ejecución estricta de los procedimientos regulares de mantenimiento, unida a la contratación y formación de empleados cualificados, acabará reduciendo los costes de mantenimiento.
Incluso con inspecciones diarias minuciosas, el seguimiento del estado de una máquina industrial y sus cientos de componentes es una tarea muy difícil y que requiere muchos recursos. Afortunadamente, las herramientas modernas disponen de sensores y rastreadores que controlan su estado para advertir a los responsables de mantenimiento de los daños con antelación, lo que se traduce en una reducción de los costes de mantenimiento y del tiempo de inactividad. El software para maquinaria pesada convierte una tarea casi imposible en un calvario manejable, en el que un gestor de mantenimiento puede hacer cumplir los procedimientos de mantenimiento de los equipos y las reparaciones urgentes con antelación, lo que se traduce en menores costes de reparación.
Las máquinas de maquinaria pesada tienen muchos factores que pueden dañar su estado y aumentar el coste total de mantenimiento. El terreno accidentado, las condiciones meteorológicas y el contacto con materiales abrasivos pueden causar daños directos a sus piezas o provocar una acumulación de polvo, escombros y otros residuos. Si el trabajo de mantenimiento comienza con la ejecución diaria de tareas de mantenimiento preventivo, los responsables pueden reducir los costes de otros procedimientos mediante el seguimiento de los datos en el sistema de mantenimiento de equipos.
Vehículos
En la categoría de vehículos, observamos el estado de las máquinas de equipo pesado que se centran más en la carga y el transporte de materiales: volquetes, transpaletas y otros vehículos similares. Además de las necesidades de mantenimiento mencionadas anteriormente para las máquinas industriales, requieren inspecciones de neumáticos, frenos, transmisión y todo el compartimento del motor. Para evaluar mejor el rendimiento y los daños, los sensores rastrean los datos para inspeccionar la eficiencia del consumo de combustible y otros datos relevantes.
Seguimiento de equipos con software de mantenimiento
Con las soluciones de software para equipos, los trabajadores pueden gestionar, programar y mantener herramientas y máquinas con facilidad. La incorporación de sensores, rastreadores y otros componentes eléctricos que envían datos de diagnóstico al sistema elimina la necesidad de frecuentes revisiones a fondo, lo que reduce eficazmente los costes de mano de obra. Al eliminar los pasos de mantenimiento que requieren intervención manual y centrarse en tareas de mantenimiento preventivo, las empresas ya no necesitan perder tiempo y recursos con revisiones constantes de componentes potencialmente dañados.
¿Cómo podemos reducir el coste del mantenimiento de los equipos?
Al reducir los costes de mantenimiento que se gastan en reparaciones costosas e inspecciones innecesarias, podemos avanzar lentamente hacia un equilibrio perfecto de soluciones rentables. Para lograr este objetivo, las empresas modernas se centran en los procedimientos de mantenimiento periódico para determinar qué tareas son necesarias y eliminar los procedimientos redundantes e ineficaces.
Mientras que la mayoría de los planes de mantenimiento regulares empiezan con una inspección minuciosa de las herramientas y sus componentes, un plan de mantenimiento bien equilibrado y la asistencia de un software de maquinaria pesada crean una armonía perfecta, en la que la atención de los trabajadores manuales sólo se dirige a las tareas y componentes que necesitan limpieza, lubricación o algún tipo de atención inmediata. El objetivo de un plan de mantenimiento moderno y rentable gira en torno a encontrar soluciones automatizadas y autosuficientes para el mayor número posible de problemas. Dejando las mediciones precisas y la supervisión de los equipos en manos de un software de alta calidad, nos esforzamos por conseguir la solución rentable definitiva, en la que sólo se realicen manualmente las tareas no automatizables.
Las mejores estrategias para reducir los costes de mantenimiento
Esta sección abarca las estrategias más populares para reducir los costes de mantenimiento y mantener los equipos industriales en las mejores condiciones posibles. Si quieres seguir el ejemplo de empresas de talla mundial y mantener bajos tus costes de reparación, sigue estos consejos:
Identificar los modos de fallo
Evaluando las situaciones y condiciones en las que el equipo gestionado puede llegar al fallo, puedes estructurar estrategias de mantenimiento en torno a los criterios descubiertos. Por ejemplo, si una cargadora compacta tiene constantes dificultades para mover la cuchara que sujeta el material, es posible que los brazos de la cargadora no se hayan limpiado o lubricado correctamente. Aun así, eso no significa que los empleados responsables del mantenimiento sean culpables. Dependiendo de las condiciones de trabajo, una máquina de maquinaria pesada puede acumular mucho material abrasivo en pocas horas.
La identificación de los modos de fallo debe centrarse en dos principios básicos: la vida útil estimada de los componentes en el manual del usuario, y el efecto del entorno de trabajo que puede cambiar estas predicciones o tirarlas por la ventana. Empieza con un plan de mantenimiento sencillo y estudia los modos de fallo para prevenir estos problemas en el futuro.
Mantenimiento preventivo
Los procedimientos de mantenimiento preventivo se centran en mantener las herramientas y sus componentes en buen estado. Siguiendo una lista estricta de pasos obligatorios de mantenimiento, algunas empresas consiguen prolongar su vida útil prevista. La limpieza y la lubricación son procedimientos obligatorios que constituyen la base de los procedimientos de mantenimiento preventivo. Los trabajadores pueden inspeccionar los componentes de los equipos mientras los revisan, y comparar sus observaciones con los datos de diagnóstico de la herramienta en el software de equipos pesados.
Formación de operadores
Una formación adecuada de los operarios es esencial para reducir los costes de mantenimiento manteniendo los mismos niveles de servicio. Es una forma estupenda de reducir los costes de mano de obra adicional, ya que gran parte de las responsabilidades pueden recaer en un solo trabajador. Los operarios pueden intervenir para realizar tareas rutinarias de mantenimiento, mientras dejan las reparaciones complejas y los procedimientos de mantenimiento en manos de técnicos cualificados.
Equipamiento de mayor calidad
Las empresas con equipos de gama alta pueden conectar todas las herramientas al software de gestión. Además, aunque las máquinas nuevas tienen muchas piezas móviles que necesitan formación adicional para su correcto mantenimiento, son una inversión que merece la pena debido a su mayor eficiencia en el consumo de combustible y a su resistencia a los materiales abrasivos. Una máquina robusta necesita menos piezas de recambio, lo que se traduce en menores costes de mantenimiento a largo plazo.
Gestión del mantenimiento de fluidos
El mantenimiento de los fluidos es un proceso crucial en todas las estrategias de mantenimiento eficaces. Especialmente para las máquinas de equipos pesados, hay sistemas enteros llenos de componentes que necesitan lubricación para minimizar los daños causados por la fricción. Además, para las herramientas que utilizan sistemas hidráulicos, el fluido hidráulico es esencial para generar la fuerza que mueve los componentes de trabajo. Llevar un control de los niveles de aceite y refrigerante es necesario si quieres prolongar la salud de los componentes de la máquina y ahorrar dinero evitando costosas reparaciones, causadas por la fricción excesiva y la falta de lubricante y líquido refrigerante.
Seguimiento de los datos de mantenimiento
Mediante el seguimiento de la información recopilada por los sensores de todos los equipos, los responsables de mantenimiento pueden anticiparse a los daños del sistema con antelación. Con el software de gestión de equipos, pueden clasificar las distintas herramientas y máquinas por niveles de prioridad para detectar la avería total del equipo antes de que se produzca. De este modo, las empresas evitan el coste masivo de comprar máquinas nuevas y piezas de reparación caras, porque el sistema implantado advierte al usuario de la escalada de la situación antes de tiempo.
Programas de mantenimiento
Un plan de mantenimiento correctamente estructurado que tenga en cuenta los modos de fallo y las condiciones de trabajo es el punto de partida perfecto para todas las estrategias de gestión de equipos. Centrándose en las tareas de mantenimiento preventivo y asignándoles intervalos de tiempo adecuados, los gestores de equipos se aseguran de que todos los componentes se limpian y lubrican según las instrucciones del manual del fabricante.
Mantenimiento reactivo
Incluso en los casos en que los equipos están protegidos con todas las precauciones de seguridad, pueden ocurrir accidentes. Una estrategia de mantenimiento reactivo se centra en una respuesta rápida a un fallo repentino del equipo con un objetivo: minimizar el tiempo de inactividad. Para lograr este objetivo, las empresas despliegan a técnicos cualificados para que realicen reparaciones de emergencia lo más rápidamente posible para devolver la herramienta a su estado operativo. Si el programa de mantenimiento preventivo de la parte no se hizo cargo de las piezas de recambio necesarias, los especialistas en mantenimiento reactivo buscan una solución rentable, en la que el pago de las piezas de recambio y las reparaciones no supere el daño causado por el tiempo de inactividad del equipo.
Reducir los costes energéticos más elevados
Cuando todas las herramientas y máquinas están protegidas con soluciones de mantenimiento rentables, las empresas pueden seguir reduciendo costes garantizando un consumo óptimo de energía. Las máquinas nuevas tienen motores rentables, luces LED y un sistema de climatización para asegurarse de que las herramientas industriales no consumen más energía de la que necesitan.
Mantener limpias las piezas internas de una máquina con revisiones periódicas y sustitución de los componentes filtrantes mantendrá tu motor alejado de contaminantes nocivos que le obligarían a quemar más combustible para generar el mismo rendimiento de trabajo.
Resumen
Reducir los costes de mantenimiento de los equipos puede ser una tarea desalentadora, sobre todo si tus herramientas y máquinas no reciben un mantenimiento adecuado. Sin embargo, con los consejos y estrategias descritos anteriormente, los gestores de equipos pueden reducir en gran medida los costes de mantenimiento sin grandes gastos inmediatos. Ser fiel a tus tareas de mantenimiento es la clave para que tus herramientas duren mucho tiempo, lo que significa menos gastos en piezas nuevas y reparaciones. Y, por supuesto, el software de mantenimiento de equipos nos facilita la vida a todos, por lo que los nuevos instrumentos y máquinas durarán más y te ahorrarán mucho dinero a largo plazo.
